检验工艺守则

检验工艺守则 　　
　　　1 总则
　　　1.1 本守则适用于一、二类压力容器制造（包括下料、成型、焊接、组装、压力试验、总体检验等）全过程的检验工作。
　　　1.2 凡从事压力容器检验工作的检查员，对各工序均应依据本守则进行检查，对有数据要求的，应写出实测的真实数据并在检验卡上签字见证。
　　　1.3 检查员除执行本守则外，还应执行国家颁布的有关条例、法规和标准。
　　　2 检测器具
　　　2.1检查员必须配备必要的检测量具（如焊缝检验尺、角度尺、钢板尺、水平尺、游标卡尺、百分表、测厚仪、内外径千分尺等）及检查样板。
　　　2.2检查员所用量具，必须经计量部门检验合格，并在周检期内，常用量具的周检、使用和维护保养按《计量管理办法》执行。   
　　　2.3 检查样板的制备
　　　根据产品的技术要求，封头内表面形状偏差的间隙样板，筒体环向焊缝棱角E的内外检查样板等，由公司自己制备的检查样板，由总检员复验合格后，方可使用。必要时需请市级计量部门检查确认。
　　　3 材料入厂验收
　　　压力容器用钢板、钢管、焊接材料、外协、外购件入厂后，由商贸部出具到货通知单，由检查员会同保管员共同验收。
　　　3.1 钢板钢管的验收
　　　3.1.1 压力容器用钢板、钢管进厂应有原始质量证明书的复印件，不允许用抄件，检查员到现场核对实物的标志,标志应清晰且与材料
质量证明书一致，材料质量证明书包括的内容分别参照以下标准：
　　 （1） 钢板  GB247-88  《钢板和钢带验收、包装标志及质量证明书的一般规定》
　　 （2） 钢管  GB2102-88  《钢管的验收、包装标志和质量证明书》
　　　3.1.2 压力容器用钢板的表面质量应符合下列要求：
　　（1）钢板表面不得有气泡、折叠、裂纹、结疤、分层、夹杂等缺陷。
　　（2） 钢板表面不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化皮或铁锈及凹凸度大于钢板厚度公差之半的麻点、凹面、划痕及其它局部缺陷。且能保证钢板允许的最小厚度。
　　（3）钢板表面局部缺陷允许清理。清理处应平滑无棱角。清理深度以钢板实际尺寸算起，不超过钢板厚度公差，且应保证钢板的最小厚度。
　　（4）普通钢板厚度负偏差见下表，GB6654和GB3531的钢板厚度负偏差为0.25㎜。
　　
钢板标准 　　　GB3274          GB3280          GB4237          GB4238
钢板厚度 4.5～5.5 6～7 8～25 26～30 32～34 36～40 42～50 52～60
负偏差 0.5 0.6 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3
　　
　　　
　　　3.1.3 钢管的表面质量
　　　（1）钢管内外表面不得存在裂纹、折叠、轧折、离层、发纹和结疤。以上缺陷允许清除，清除深度不超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不小于壁厚允许的最小值，不超过壁厚负偏差的其它缺陷允许存在。
　　　（2） 不锈钢钢管内外表面直道允许深度分别按GB13296《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》或GB/T14976《流体输送用不锈钢无缝钢管》的规定。
　　　（3）钢管的外径和壁厚的允许偏差分别按GB13296、GB/T14976和GB8163《输送流体用无缝钢管》的规定。
　　　3.1.4 材料标记
　　　（1）材料入库前，由材料检查员按《标记及标记移植制度》的规定编制入厂材料标志，并进行标记。
　　　（2）标记应清晰、牢固、不易脱落，标记后由检查员确认，并打确认标记。
　　　3.1.5 材料的复验
　　　（1）当质量证明书材料钢号，炉批号与实物相符，但项目不全或对某项数据有怀疑时，应按炉批号每批抽一件做缺项或怀疑项目的复验。
　　　（2）标准或设计图样上有要求的按要求复验。
　　　（3）实物上有材料钢印号而无炉批号时，要逐件按标准要求项目复验。
　　　（4）材料复验由材料检查员填写材料复验委托单， 取样后，外委进行复验。
　　　（5）材料验收合格后，由检查员填写入库通知单，由材料检查员、材料质控负责人、驻厂监检员三方签字，方可入库使用。
　　　3.2 焊材的入库验收
　　　3.2.1 焊接材料进厂后，焊接材料保管员提出焊材入库申请，由焊材检查员会同焊接质控负责人和焊材保管员进行验收。
　　　3.2.2 商贸部应向焊接质控负责人或焊材保管员提供焊材质量证明书和合格证。
　　　3.2.3 焊接检验人员应审核质量证明文件和对实物进行检查。
　　　3.2.4 焊材名称、规格、型号、数量、批号、化学成分、机械性能、工艺性能和其它指标均应清晰无误，证物相符，包装完好，符合相应标准要求。
　　　3.2.5 符合下列条件之一者应进行复验。
　　　（1）有怀疑或必要时；
　　　（2）设计图样或用户要求复验时。
　　　3.2.6 焊材的复验由检查员出具委托单，由焊接室进行工艺性试验，并提供试件，连同委托单一并外委进行复验。
　　　3.2.7 焊材验收合格后，办理入库手续，程序同3.1.5.（5）条。
　　　3.3 外协外购件入厂验收
　　　3.3.1 外协外购件应有质量合格证，用于压力容器主要受压元件的外协外购件还必须有材质、机械性能、化学成份的质量证明书。
　　　3.3.2 外协外购件入厂后，由商贸部通知生产科验收，检查员根据有关标准检验质量证明文件内容并到现场与实物核对。
　　　3.3.3 对于机加工件，检查员应按图样检验其几何尺寸。
　　　3.3.4 外协外购的主要受压元件，必须按有关规定进行标记移植。
　　　3.3.5 检查员需对外购的压力容器用安全附件的标记铭牌及外购件质量进行复核。
　　　3.3.6 外协外购件检验合格后，由检查员填写入库通知单，主要受压元件需经检查员、材料质控负责人、驻厂监检员共同验收后方可入库使用。
　　　3.3.7 安全附件的合格证及质量证明书由检查员交技术科档案员，存档或随同出厂文件转交用户。
　　　4 产品制作过程检查
　　　4.1 领料复核
　　　4.1.1 压力容器所用原材料使用前，须经检查员复核其材质规格是否与产品设计要求一致。
　　　4.1.2 复核材料牌号、规格、批号及入厂材料标志，并确认。
　　　4.1.3 复核材料表面质量应符合相关标准的要求。
　　　4.2 下料检查
　　　4.2.1 检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品图样和工艺要求，依据排板图和工艺进行检查，对产品的结构形式，几何尺寸摸清底数，对受压元件的材料牌号，几何尺寸应做好记录。
　　　4.2.2 数控切割机下料后，检查员应到现场检查。
　　　（1）零件及剩余边角料的标记移植，按《标记及标记移植制度》执行。
　　　（2）检查下料后的真实尺寸是否符合要求；
　　　（3）切割面的质量应符合工艺要求，熔渣、毛刺应清理干净；
　　　4.3 坡口加工检查
　　　4.3.1 零件坡口加工后，要按工艺要求进行检查。
　　　4.3.2 对V型坡口角度用焊缝检测尺或角度尺检查，对U型坡口用样板检查，使其符合图样要求。
　　　4.4 焊前检查
　　　4.4.1 坡口及两侧20㎜内不得有油污、铁锈等影响焊接质量的污物。
　　　4.4.2 接头组对间隙、坡口角度、接头型式必须符合图样或工艺要求。
　　　4.4.3 定位焊所用焊条应与正式焊接焊材一致。
　　　4.4.4 定位焊长度及间距应符合工艺要求。
　　　4.4.5 定位焊错口量应考虑正式焊接过程中焊接热循环作用产生的变形因素，使其最终错边量符合要求。
　　　4.4.6 从事压力容器焊接的焊工应持有市级安全监察机构颁发的“焊工资格证”，焊接位置应在合格项目范围并在有效期内。
　　　4.4.7 所用焊材型号、规格等与焊接工艺卡相符。
　　　4.4.8 焊接设备应符合工艺要求，其电压表、电流表均在周检期内。
　　　4.4.9 焊接环境：手工焊时，风速≥10m/s；气体保护焊时，风速≥2m/s时，相对湿度＞90%时及下雨下雪时，均应停止施焊。必须施焊时，须有有效的防护措施。
　　　4.5 焊接过程检查
　　　4.5.1 检查员应根据焊接工艺文件，对焊工执行焊接工艺情况进行检查，其施焊的工艺参数应与焊接工艺卡相符。
　　　4.5.2 对有预热要求的焊件，在坡口两侧75㎜～100㎜范围内用测温笔或远红外测温仪进行预热温度检查，要求层间控制温度的焊件，按要求检查层间温度，一般层间温
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度不低于预热温度。
　　　4.5.3 产品焊接试板的焊接，其材料牌号、规格、施焊位置、焊接工艺等均与产品焊接一致，并与筒体纵缝同时施焊。
　　　4.6 焊后检查
　　　4.6.1 每条焊缝施焊完毕，施焊者在指定位置打上焊工钢印，并检查是否清晰、正确。
　　　4.6.2壳体和筒节（体）焊缝的外观质量，如咬边，A、B类接头焊缝的余高，C、D类接头的焊脚、错边量、棱角等应符合GB150和GB151的规定，详见表1-1和表1-2。
表1-1                   压力容器产品外观质量的规定
A、B类接头焊缝的余高 C、D类
接头的
焊脚 错边量b 棱角E 壳体直线度允差 壳体同一断面上最大与最小内经差e

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