以上两项改进后，增加了在工、变频切换时的安全操作系数，即使误操作，也不会发生设备事故。
2 2变压器及变频器
给水泵变频改造完成后，在试运时发现变压器及变频器发热量很大，变压器本体达125 ，变频器也发出温度报警。为此，在变压器柜上方端盖切开400 mm 800 mm的排风口，并加装轴流风机强迫变压器散热，风机开关的辅助接点接入变频器启动回路，在风机未开机时，变频器不能启动。同时在变频器柜上方安装引风管道，将变频设备发出的强热及时外排，使变频装置内部温度降低到正常。
3变频设备的节能分析
电厂给水泵电机型号YK1600 2、功率1 600 kW，由于是直接将水输送至锅炉，对电机的出力要求较高，要求其扬程高、压力高，其流程简图如4所示。
变频改造前，给水泵给水调节门开度约为20% ，由此造成节流压力来保证锅炉供水压力。
变频改造后，调节门理论上应完全打开（开度100% ） ，在实际生产中约为80%左右，其节流造成的能量损失可控制在有限范围。节能分析可从实测和理论两个方面分析。
3 1实际数据法
（ 1）工频时，现场实测给水泵电机电源侧数据：电压U = 6 kV，电流I = 160A，转速= 2 985 r/ min.
（ 2）变频时，现场实测给水泵电机电源侧数据：电压U = 6 kV，电流I 2= 105A，转速= 2 700 r/ min（ 3）节能计算。由（ 1）、（2）数据得出节约电机轴输出功率（ P） ：P = 3 U I cos （假设cos不变）= 3 6 55 0 85= 485 83 kW则每天节能： 485 83 kW 24 h= 11 659 9 kW h 3 2理论分析方法
由流体力学原理知道，电机轴输出功率（ P）与转速n立方成正比。
P = n 3 n 3（ 1）
在变频前： P= 1 600 kW， n= 2 985 r/ min在变频后，由公式（ 1）得： P = P n 3 / n 3 n = 2 700 r/ min（实测）则P= 1 600 （ 2 700/ 2 985）3 = 1 182 7 kW变频后可节约轴输出功率：
P= 1 600- 1 182 7= 417 3 kW.
每天可节省电量： 417 3 24 h= 10 015 1 kW h两种方法的计算，其节能结果基本吻合，若考虑在使用变频后功率因数的提高，以及所节省的给水调节门的节流损失，其节能效果更加明显。
假设每天节电10 015 1 kW h，若电费按0 5元/ kW h计，则每年可节约电费：10 015 1 kW h 365 0 5元/ kW h= 182 76万元因此不到2年即可收回设备投资。
4存在问题
该变频装置的运行控制能力及保护性能较为完善，但在运行中其外围方面的设计也逐渐显露出部分问题，主要如下：
（ 1）由于变压器采用的是干式变压器，其热辐射相对较高，造成附近安装的电力电缆受热，电缆外层绝缘性能相对降低。
