精轧机组（Ø350×6）平立交替设备操作、维护、检修规程

 精轧机组（Ø350×6）平立交替设备操作、维护、检修规程 概述 　　　精轧机组共6架，呈顺列式平立交替布置，其中16#、18#为平立转换轧机，交流变频电机单独传动，全部为φ350轧机。机型选择红圈轧机，红圈轧机具有以下特点： 　　　轧机应力线短、刚度大； 　　　机架间距紧凑，相同规格立轧机高度较闭口轧机低； 　　　重量轻，同规格的机架重量约为闭口式轧机的一半，但加工量较多； 　　　辊缝采用上下辊对称调整，轧制线位置（高度）恒定不变； 　　　轧辊设有轴向微调机构，可精确地进行轴向调整； 　　　轴承座设有弹性阻尼体平衡装置； 　　　更换孔型或机座时，机架采用液压松开，液压横移，弹簧锁紧，操作灵活方便；且轧机所用流体(水、液压油、干油)均采用自动快速接头连接，可大大缩短更换时间而提高作业率； 　　　工作机座及零部件互换性强，相同规格的水平机座可用于立式轧机，备用机架及备品备件少； 　　　换辊通过更换工作机座来实现，更换时间短，且可在轧辊间对辊缝、孔型及导卫进行预调，因而可提高轧机作业率。 操作规程 　　　a) 设备主要技术性能 机     组 Ø350×6平立交替 单位 13H 14V 15H 16HV 17H 18HV 轧机 锁 紧 缸 型号号 YPBA120/90 行  程 mm 30 额定压力 Mpa 14 万向 联轴器 型 号 SWC350*1990  -2690 SWC285*1700-2350 最大传动扭矩 kN.m 350 320 伸缩量 mm ±350 液压 马达 型  号 1QJM02-0.32Z 排  量 L/min 0.32 额定压力 kN 14 转  速 r/min 0-450 最大输出扭矩 kN.m 350 减速器 最大输出扭矩 kN.m 90.18 62.7 60.40 30.15 30.82 20.4 18.39 15.8 速  比 i 2.16 1.753 1.648 1.319 1.178 1.002 电机 型  号 Z500-3PB 功  率 kW 510 转  速 r/min 410～1200 　　　b) 操作步骤 　　（1）轧区3#机旁箱（CT4）控制： 　　　1) 控制13H、15H、17H水平轧机，14V、16H/V、18H/V轧机。 　　　2) 操作内容： 　　　① 申请操作按扭/允许操作指示； 　　　② 机架选择、轧机正反转爬行及零位； 　　　③ 机架锁紧、松开（两档开关）、主轴托架液压销连接、脱开（两档开关）； 　　　④ 轴托架液压销连接显示、主轴托架液压销连接、脱开（两档开关）；⑤急停、压下装置压下、抬起； 　　　⑤ 灯测试； 　　　⑥ 精轧冷却水开/闭； 　　　⑦ 水平机架横移（快慢两档）；横移缸到位显示（两侧）； 　　　⑧ 立式机架升降（快慢两档）；升降缸到位显示（三点）；换辊小车移出/移入；换辊小车移出/移入显示； 　　　⑨ 平立转换机架转换支架夹紧、松开（两档开关）；轧机平-立转换；轧机立-平转换；轧机状态显示（平/立）；离合器离合/脱开显示； 　　　说明：正常轧制条件下，操作控制权在主控台。这时机旁箱上除冷却水开/闭按扭有效外，其它操作均无效。 　　（2）CS3操作室电气操作： 　　　① 操作室是轧机区系统的监控和操作中心，属重点要害场所，未经允许禁止一切非工作人员入内，确因工作需要进入本室须经有关部门批准并进行登记方可进入。 　　　② 夹送辊的手动：正转、停止、反转；自动：接到热检信号正转，速度参考值来自1#轧机。 　　　③ 各架轧机的单启单停，机组的联启联停；速度单独\级联调整；全线轧机急停、区域急停、单体急停按钮、远程/本地控制转换开关。 　　　④ 活套：1#-6#活套调节方式为全线级联逆调，按比例积分方式进行调节，手动：升起、复位；自动：预先设定后选择投入或不投入；活套参数：1#～6#活套均为立式活套，套量控制在140-200mm范围内，设定值为170mm。套量参数可以在计算机上设定与修改。 　　　⑤ 飞剪：手动：剪切一次、碎断、复位；自动。设定切头（尾）长度，计算机根据前一架轧制速度及热金属检测器感光时间，计算飞剪切头（尾）启动时间，以保证飞剪切头（尾）长度（100±10mm）。 　　　⑥ 3#飞剪：自动倍尺剪切功能：设定的轧件的倍尺长度及剪切修正长度，计算机根据精轧出口速度和轧件头部热金属检测器感光时间，自动计算剪切时间；尾段最佳剪切功能：当轧件尾段小于150m时，提前一个或若干个定尺长度剪切，以保证尾段长度不小于50m。 　　（3）上位机操作规程 　　　① 全线示意图  该画面显示轧线（除粗轧）各设备情况（是否就绪）、热金属检测器、活套扫描器、套高、轧制根数等。用鼠标点击某个设备，则会弹出反映其状态画面。 　　　② 棒状图  该画面显示各设备实际线速度和主电机电流。 修改轧制参数  该画面允许修改各机架工作辊径、设定速度、机架选用等参数。注意：轧线启动时，不允许修改。冷床上料辊道的速度和超前系数的设定和修改，制动裙板动作延时设定，冷床步进周期设定，下料装置动作联锁设定等。 　　　③ 轧线设备选择  该画面允许轧机和活套选择、活套套高设定、活套手动\自动选择。注意：必须在轧线停车时选择。 　　　④ 操作画面  对轧线设备进行合\分闸操作、各机架爬行选择及爬行方向选择。 　　　⑤ 活套画面  该画面允许选择1-7#活套是否投入、套高参数设定、零位补偿等。 　　　⑥ 飞剪画面  该画面允许选择1#、2#、3#飞剪是否投入自动（不投入时允许手动剪切），1#、2#飞剪切头和切尾超前系数、长度设定及修改，3#飞剪剪切超前系数设定、倍尺长度设定，修正长度设定，最佳剪切功能是否投入等。 　　　⑦ 数值显示  该画面显示各机架、冷床上料辊道等设备的设定速度、实际速度、实际电流值和实际线速度。 　　　⑧ 历史曲线  该画面显示各架轧机和飞剪主电机转速和电流的历史曲线。记忆量为7天。在画面上可以读取此前7日内各轧机和飞剪主电机任意时刻的速度和电流值。 　　　⑨ 轧制表更新  该画面允许把当前的工作辊径和电机实际转速替换轧制表里的设定值，并命名后存储起来。要求存储量为500个轧制程序表。 　　　⑩ 轧制程序表  该画面完成轧制程序表的调用、新增、删除等工作。 　　（4）启动前的检查与准备工作 　　　1) 运行条件：准备开车时，首先要启动辅助系统（如油泵、液压泵），并观察运行是否正常。主机是否具备允许启动条件，若不具备启动条件，应通知值班电工检查。一切启动条件具备后，确认设备周围无人后方可开车。 　　　2) 检查电气设备及其控制系统，保证其灵敏、可靠，不得有失灵、漏电现象。 　　　3) 电机绝缘、接地是否良好。 　　　4) 检查所有机械传动部分，各处连接螺栓和地脚螺栓要紧固、齐全。 　　　5) 检查联轴器、万向接轴、轧机调整机构、机架滑板、轧辊、轴承座等润滑点是否有润滑油脂。 　　　6) 检查轧机导位装置安装是否齐全、牢固、位置合适。 　　　7) 检查并清除设备周围一切防碍运转的物体。 　　　8) 检查提升横移油缸、压下马达、锁紧油缸及其管路是否有泄漏现象，工作是否可靠。 　　　9) 检查液压/润滑油站的油箱油位是否符合要求，油泵是否有缺陷。 　　　10) 开车前，检查并调整好稀油泵的供油量和油压，稀油泵的总油压控制在0.4MPa检查各润滑点供油情况及管路是否畅通，无泄漏。 　　　检查托架与万向接轴是否脱离。 　　　11) 通过检查确认设备各处无任何缺陷和问题，处于良好状态，方可进行运转。 　　（5）开车后的检查及操作要点 　　　1) 立即检查电动机、减速器、万向接轴、轧机等的运行情况； 　　　2) 检查设备各处的润滑及密封情况，不得出现润滑不良或泄露现象； 　　　3) 检查稀油油压和油温是否符合要求，总油压0.4MPa，油温30℃～40℃； 　　　4) 测量各轴轴承温升情况； 　　　5) 开车过程中，要注意倾听机列在运行中的声音是否正常，观察设备的振动、窜动等是否正常； 　　　6) 轧机操作人员不得离开该岗位，经常保持导卫装置齐全，安装合适可靠，轧辊调整符合要求； 　　　7) 任何检查或操作必须在保证安全的前提下进行。 　　　c) 操作安全注意事项 　　（1）操作人员必须经过专业安全技术培训，考试合格后方可上岗； 　　（2）开机时人不得靠近设备，以防伤人。 　　（3）发现红条拉断，应立即停车处理，待轧机完全停止后，再进行处理。 　　（4）点检作业时必须有两人或两人以上进行，严禁单人进行点检； 　　（5）进入生产区域，应观察和了解生产现场工作环境是否符合点检作业条件，在安全区域进行设备点检。 　　（6）在确保人身安全的前提下，以“问、闻、视、听”或专用仪器进行点检。 　　（7）机械传动部位的防护装置、限位、报警装置应齐全有效、灵敏可靠，缺少安全装置或安全装置已经失效的机械设备不得操作。 　　（8）电机应有可靠的接地线或接零线。 　　（9）点检设备时严格执行“十字作业法”（作业时操作人员要站在转到部位旋转离心力的垂直方向上），及机械作业“三不违”（作业时操作者不得戴围巾或手套、不得伸手或伸头查看转动部位、不得擅自离岗）。 　　（10）在检查电机振动、冲击和温度时可用手触摸外壳相关部位，除此以外应操作专用点检工具。 　　（11）严格执行设备操作规程，严禁违章作业。 维护规程 　　　a) 设备传动示意图         　　　     1电机   2减速器   3万向联轴器   4托架   5轨座   6轧机   　　　b) 设备润滑示意图 设备名称

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