浸出车间操作规程

 　　　　　　　　　　　　　浸出车间操作规程 一.开车操作 开车前的准备工作 打开浸出车间的一切通风门窗，天冷时根据室内温度调节，但不得全部关闭。 检查所有消防器械是否完好，是否安置在规定的位置。 检查所有运转设备，检拆的设备，容器内有无遗留工具。 认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵的轴颈是否密封。 认真检查所有管道，阀门是否正确开、闭，同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。 检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。 检查电器、照明系统是否符合安全规定。 冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。 把溶剂循环库里的积水泵入蒸煮器后，记录库内溶剂的存量。 最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联系后，同车间负责人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。 浸出工序开车 （1）开动平转浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察平转器运行正常后，即停止平转浸出器运转。 （2）启动新鲜溶剂泵将溶剂送入平转浸出器，当2号油斗的视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。 （3） 将所有冷凝器的进水阀门打开，调节适当。 （4） 向存料箱内进料，当料层高度达到1.4米后，可向浸出器进料。 （5） 开动浸出器使之运转，再依次开启1＃封闭绞龙和1＃刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。 （6） 当预榨饼走到哪一部位，混合油循环泵就在哪一段打开，直到循环油泵全部开齐（注意：应先开浸出器油斗出口阀门，后开泵）。当饼走到4号油斗上部时，启动新鲜溶剂泵，开始补充新鲜溶剂，使流量计中浮子处于12.6～17.3米3/时左右。 （7）当浓混合油进入2号油斗时，开油斗出口阀门，让浓混合油经混合油过滤器除渣后进入混合油缸。 3、蒸烘系统开车 （1）在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机的蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。 （2）将烘干机用直接蒸汽中存水放去后，徐徐开启直接蒸汽阀门，排除蒸烘机内空气。 （3）浸出器开始出料前5分钟，按粕的流向逆程序开动蒸烘机，湿粕封闭绞龙，湿粕刮板输送机。 （4）当粕进入蒸烘机5分钟，调节直接蒸汽喷汽量，同时开动出粕刮板输送机，根据出粕适当调节粕水分。 4、蒸发及溶剂回收工序开车 （1）当混合油进入混合油缸容量的20%时，放空蒸发器，汽提塔中存水，徐徐开启间接蒸汽阀门，加热蒸发器，汽提塔5-10分钟。 （2）当混合油进入混合油缸容量达50%时，向长管蒸发器进油。 （3）当混合油进入汽提塔前，排出汽提用直接蒸汽中存水。当混合油进入汽提塔时，开启上、下段直接蒸汽阀门。 （4）在预榨饼开始浸出，湿粕进入蒸烘机，混合油蒸发开车后，即依次开启各冷凝器的进水阀门，观察各冷凝器出水温度，调节进水的流量。 （5）自由气体冷凝器中富含溶剂气体的尾气，先被石蜡喷射泵吸收，吸收后的自由气体再进入吸收塔底部与塔顶淋下的贫油进行气-液交换，进一步吸收溶剂。 （6）当毛油计量柜中毛油量达一定量后，启动毛油泵将毛油送入油库储存待炼。 三、生产操作及各岗位工艺技术指标 1、浸出系统操作 （1）按以下工艺技术要求控制浸出器的料粕、流量、温度、混合油浓度。 ①存料箱存料量不少于1.4米，兼起料封作用。 ②封闭绞龙应能有效密封，防止浸出器溶剂汽体从进料口逸出。 ③浸出器装料量为料格的80%，即2米高，溶剂温度50-55℃，浸出器温度50℃，湿粕含溶30%以下。 ④喷淋段的液面以高出料面30-50毫米为宜，新鲜溶剂输流量12.6～17.3M3/时，喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。 ⑤混合油浓度，当预榨饼残油15%左右时，混合物油浓度控制15%～23%左右。 ⑥粕残油1%以下。 （2）存料箱不得断料，封闭绞龙不得有走空现象。 （3）经常注意料层渗透是否不正常，如发现料面混合油有溢流现象，即应找出原因设法排除，保障生产照常进行，特别注意防止溶剂倒流入湿粕刮板输送机内。 （4）发生喷淋管堵塞要拆卸清理。 （5）定时检查粕中残油，指导生产。 （6）各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发生异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。 （7）严禁泵体空车运转，注意各泵的流量均衡，如需调节按正常次序进行，不得开错。 （8）注意出粕情况，如发生搭桥，要立即排除，但不得锤打浸出器外壳。 2、湿粕高温脱溶烘干系统操作 （1）DTDC按以下工艺技术要求控制湿粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。 ①蒸烘机第三层喷入的直接蒸汽压力控制在0.03-0.05Mpa之间，其余各层间接蒸汽压力控制在0.4-0.5Mpa之间。 ②第三层喷入的直接蒸汽量应与蒸烘机顶部溶剂蒸汽温度相联系，一般顶部温度控制在75-85℃为宜。 ③观察第四层侧边排气管出口，和刹克龙出风口当出现粕末时，应及时调节机内封闭绞龙转速和冷风机进风量。 ④控制热水缸水温85-92℃，并经常观察湿式捕粕器出水管道是否堵塞。 ⑤蒸烘时间50分钟左右。 ⑥入库粕温度40℃，粕无溶剂味，引爆试验时不燃烧不爆炸，应保证成品的质量要求水分12%以下，熟化，不焦不糊。 （2）湿粕刮板输送机应稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞时应及时排除。 （3）封闭绞龙应能有效密封。防止蒸烘机溶剂汽体倒流到湿粕刮板输送机和平转浸出器内。 （4）蒸烘机直接蒸汽压力控制0.05Mpa，谨防压力过高而使粕沫冲起堵塞管道和烘干冷凝器。 （5）经常注意蒸烘机，湿粕刮板输送机，出粕刮板输送机、电机、减速箱等设备的运行情况发现异常，及时设法排除，不得带病运转。 （6）生产中蒸汽压力如发生突然降低情况，致粕中溶剂蒸脱不净应立即停止进料，待蒸汽正常后再进料。 （7）成品粕发现以下现象不得出厂。 ①粕中含溶剂，引爆试验不合格。 ②粕的温度超过60℃，必须重新处理后方能出厂。 （8）粕库中的粕含水过高或温度升高，要及时摊凉降水，以防霉变或自燃起火。 3、A、B筒低温脱溶按以下工艺操作： （1）A筒夹套管汽0.15-0.3mpa，控制出料温度70-80℃。 （2）调节循环风机进口阀门和出口阀门，使进风管网上压力呈-10～-20mmH20。溶剂加热器蒸汽压力0.5mpa，控制溶剂气体出口温度在140～150℃之间。 （3）B筒夹套管汽0.25～0.4mpa，控制出料料温度低于80℃，筒内压力-10～-15mmH20。B筒在真空状态下，可喷入少量直接管汽，除去粕中残余的溶剂，并达到提高出粕温度和调节水分的作用。 （4）经常观察进出料关风器和捕粕绞龙是否有堵料现象。 4、混合油蒸发及溶剂冷凝回收系统操作 （1）按以下工艺技术要求，掌握各设备中混合物油流量、温度、浓度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到质量要求。 ①第一长管蒸发器混合油进口温度40-50℃，进口浓度15%～23%，油出口温80℃，出口浓度60%。 ②第二长管蒸发器混合油出口温度95-100℃，出口浓度90-95%。 ③层蝶式汽提塔毛油出口温度110-115℃，浸出毛油中总挥发物不超过0.3%，间接蒸汽压力0.4-0.5Mpa之间，直接蒸汽压力上段为0.05Mpa，下段为0.1Mpa。 （2）定期清理排放混合油缸内的油脚，用混合油过滤器底部排渣泵抽出送入平转浸出器。 （3）注意防止蒸发器，汽提塔液泛和油管堵塞。 （4）蒸发器和汽提塔要定期清理，生产中发生蒸发和汽提效果降低，必须停车清洗后再生产。 （5）按以下工艺技术要求调节却水流量和温度。 ①各冷凝器进水不得超过25℃，冷却水出口温度不超过35℃（夏季40℃），溶剂出口温度不超过40℃（夏季45℃）。 ②注意防止断水，一旦断水，立即采取紧急停车。 ③分水器除温度过高，沉淀物过多，出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。 ④经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时应立即检查蒸发器、汽提塔有否液泛现象。 ⑤定期检查水封池，如发现有溶剂溢出，应立即检查分水器并及时修复。 ⑥溶剂循环库保持液位不低于缸高的1/3，禁止从底部管道出溶剂，以防底部积水带入浸出器，库底发现有积水，应抽出进行分水，在冬季尤为重要，以防冰冻影响生产。 ⑦如发现溶剂循环库内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二长管蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象，并及时修复或更换。 ⑧凉水塔操作： a、开车前配水系统应清洁无杂物，以免杂物阻塞设备和管路。 b、循环水浑浊度不得大于50毫克/升，短期内不大于100毫克/升，不宜含有油污和机械杂质。 c、冷却水池内存水量一般应保持在总容量的85-90%位置。 d、冷却塔起动时一定要先开水泵，后开风机，不允许在没有淋水的情况下，使风机运转。 e、根据溶剂冷凝回收系统工作情况，经常观察凉水塔进、出水温度及时向池内补充冷水。 f、当冷却水池底部积有大量污泥危及浸出生产时，应停车清污。 5、石蜡吸收操作 （1）自由气体进口温度25-30℃。 （2）控制贫油进吸收塔温度38-45℃，喷淋流量2000升/时。 （3）富油解析进油温度120℃。 四、正常停车 1、通知预榨车间停止送料，依次停止输送设备运转，如系短期停车，存料箱中应保留1.4米高的料层。 2、关闭进饼封闭绞龙，浸出器逐格走空后将油斗中的混合物油逐格往前转送，直至油斗中的混合油全部抽入混合油缸，依次停止各台循环喷淋泵运转。 3、当浸出器内只有两格存料时，停止送入新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵，料走空后停浸出器。 4、待浸出器和湿粕刮输送机内料全部走空后停止湿粕刮板输送机。 5、蒸烘机各层料走空后，依次关闭直接蒸汽和间接蒸汽阀门，然后停止蒸烘机运转，当料全部送入粕库后，停止出粕刮板输送机。 6、当混合油缸内混合物油液位低于出油阀门时，蒸发完毕，依次关闭第一、第二长管蒸发器的间接蒸汽阀门，及回汽阀门。 7、待汽提塔内油合部走完后，停止供给蒸气，关闭间接蒸汽及回汽阀门，关闭直接蒸汽阀门。待全部毛油输出后停止毛油泵。 8、待混合油蒸发和湿粕脱溶烘干系统的溶剂全部蒸完后120分钟，才能停止冷凝器进水。 9、打开分水器进水阀门，慢慢放入冷水，将溶剂压溶剂循环库，尽量避免将水带入溶剂库。 10、停车时间在一月以上，浸出车间全部设备，管道内的存料、存油、存水，必须放空出清，残存溶剂必须蒸尽，车间内溶剂全部抽入地下溶剂库。 11、冬季室温较低时，所有可能积水的容器和管道的放空阀要常开防止冻坏设备。 12、地下溶剂库及库内不得有沉积水。 13、冷凝器、蒸发器等设备，应利用停车时间及时进行清洗修理。 14、车间停车处理完毕后，由车间负责人组织全面检查各设备是否符合安全要求，特别是蒸烘机内有否余料，总、支蒸汽阀门是否关闭，电源是否切断，检查符合要求后，关闭车间全部门窗，车间负责人在检查书上签字。 五、短期（三天之内）停车 　　除混合油缸，蒸发器内存油及分水器内上层溶剂可不出清，溶剂循环库内溶剂可不抽回地下溶剂库外，其余均按正常停车处理。 六、紧急停车 1、突然停电（包括夜间照明中断） （1）立即关闭蒸汽总阀门，将蒸烘机夹套蒸汽全部排除，以免料粕继续受热引起事故，再将各蒸发器的蒸汽从直放管中排出停止蒸发。 （2）将浸出器油斗中的混合油放入混合油收集缸内，以免浸出器中的混合油进入湿粕刮板输送机内造成事故。 （3）当混合油进入湿粕刮板输送机内，来电恢复生产时，应先将刮板输送机内的混合油利用混合油过滤器排渣泵抽走。方法是：用耐油橡胶管将湿粕刮板机尾部阀门与混合油过滤器排渣泵进口接通后，启动该泵将混合油送入平转浸出器中。 2、突然停水 （1）立即关闭蒸汽总阀门，关闭混合油缸上向长管蒸发器供油阀门，打开各蒸发器的蒸汽直放管排除剩余蒸汽停止蒸发，并将蒸烘夹套蒸汽全部排除，通知锅炉房停止送汽。 （2）依次停止进饼刮板输送机，进饼封闭绞龙浸出器，湿粕刮板输送机，湿粕封闭绞龙，蒸烘机的运转。 3、局部设备发生故障 （1）如混合油、溶剂大量流出，周围环境达到爆炸和燃烧条件，此时绝对禁止任何火源进入禁区，并根据现场具体情况统一指挥，进行抢救。 （2）主要设备发生故障，应按停车步骤紧急停车，同时组织人员及时排除故障。 七、生产管理与安全管理 （一）生产管理 1、在禁区和控制区周围设置醒目的禁火、防火标志和告示，浸出车间内严禁： （1）带入打火机、火柴、手机、非防爆型手电筒和其他易燃易爆物品。 （2）使用铁制工具。如必须使用铁制专用工具时，在易产生火花部位须用铜或其它不产生火花的金属保护。 （3）穿合成纤维的服装（氯纶、晴纶、尼龙等针织品）和带铁钉的鞋。 （4）使用任何型式的闪光灯在防爆区照相。 2、浸出车间在30米内严禁： （1）进行焊接、锻压、砂轮作业等（检修时、车间内设备、管道必须除尽溶剂汽体，方能动用明火检修）。 （2）通过汽车、拖拉机、电瓶车、蓄力车、铁轮车等运输工具。 3、浸出车间不经批准不得擅自进入，参观人员应按公司规定组织参观。 4、浸出车间严禁存放易燃易爆物品，晾晒衣物和烘烤食品等。 5、浸出车间空气中溶剂最高浓度不得高于0.4毫克/升，超过时应及时进行通风排出。 6、玻璃器皿不得放置在朝阳处，以免聚焦起火。 7、浸出车间的溶剂不得存放在开口容器内，不准用溶剂洗涤任何物品或将溶剂带出车间。 8、对防雷、防静电、电气设备接地装置每年必须检查一次，接地电阻要符合要求。 9、浸出车间内的测量仪表或控制仪表（压力表、温度表、流量计、安全阀等）每年必须检验或校正一次。 10、未经培训的新工人、实习人员、临时工均不准顶岗单独操作。 （二）安全管理 1、凡需要控制温度、压力的部位，必须安装温度计、压力表，并经常观察各设备、容器的压力表、温度计是否灵敏，发现不正常情况应及时处理，仪表失灵，立即更换。 2、经常检查各液位指示仪的两端旋塞启闭是否正确，管道是否畅通，发现有杂质堵塞，要立即疏通。 3、经常检查泵类、管道、管件、阀门等设备的密封情况，发现跑冒滴漏要及时处理，发现溶剂损耗不正常时，应立即停车，查明原因，妥善处理后，方可继续生产。 4、在生产时，严禁带电打开一切防爆电气设备和更换灯管等。 5、定时检查分水器、水封池排出的水，如发现水中带出溶剂，应及时查明原因，进行处理。 6、溶剂、混合油系统的所有设备、管件、阀门等，不得随意打开或取样。 7、输送溶剂、混合油的泵类，密封填料既不能装配太紧，又不能装配太松，以防磨擦起火或渗漏溶剂。特别在雷雨天气（闪电、打雷时）严禁从地下库抽出或向地下库输入溶剂。 8、在生产时，遇下列情况必须立即停车处理： （1）水源中断或不足。 （2）溶剂、混合油泄露或溶剂汽体浓度过高。 （3）主要测量控制仪表失灵。 （4）电气设备发生火花。 （5）机械设备磨擦生热超过85℃或发生火花。 （6）设备内局部发生火花，燃烧或溶剂气体局部爆炸。 八、维修与保养 （一）设备的维护 1、设备磨损，腐蚀或失去 效果，经检查确认不能继续使用时应进行更换。 2、设备的密封件要定期检查和更换。 3、设备在运行中出现故障，应及时找出原因，进行安全检修。 4、发现设备结垢现象，应设法清除。 5、设备保温层或油漆脱落，应及时补上。 6、运行中的设备要定期根据润滑油部位，加上润滑油。 7、冬季停车、应排尽设备中的积水，以免冻坏设备。 8、浸出车间的检修工作完毕后，一定要及时清点工具，打扫现场。不得将杂物、铁器、工具等掉入或遗留在设备内。 9、浸出车间必须保持清洁，设备、仪表和管道上都不得有灰尘积存。 （二）设备的安全检修 1、电机和电器设备的检修，必须由指定的电工进行，在检修前必须将电源切断，把保险丝取下。 2、严禁在工作状态下，打开浸出车间内防爆电器设备的罩盖和更换灯管、灯泡等。 3、在地面或楼板上进行检修时，下面应铺有保护屋，以免掉下重物溅起火花，对需拆除的大件，必须小心轻放，更不能随意拖移，检修完毕，应及时装配。 4、在全部停车进行检修时，应将车间内所有溶剂、粕从设备和管道内全部取出，设备和管道要彻底清扫，并用蒸汽将其内的溶剂和气体统统排尽，还应将溶剂库的管道和其他有关管道都用盲板封死，使其断开，待仔细检查确认没有溶剂和溶剂气体后，方可明火进行检查。 5、进入地下溶剂库检修，应有二人合作进行，一人入内检修，另一人在外进行监护，以防不测事故发生。溶剂库内溶剂蒸汽浓度大时，要先采取通风等安全措施后，才能开始工作。 6、检修后，仍需按规定进行水压试验，如无问题方能使用。 九、溶剂的安全管理 1、溶剂的安全管理是指浸出油厂厂内溶剂的贮运和使用的安全管理事项。 2、设立在禁区外的溶剂装卸设施，也按此安全管理事项执行。 3、非金属输送溶剂的软管，应用铜线缠在软管外并接地，导线截面积应不小于2.5平方毫米。 4、装溶剂的槽车和油桶的灌装设备，应作防静电接地。装溶剂的场地上，应设有油槽车或油桶跨接的防静电接地装置。 5、溶剂槽车的进出管口应在槽缸底部，灌装溶剂时禁止从高处向容器中冲击喷溅，应采用插到油槽车底部的鹤管。 6、溶剂灌装的时间和流速，应符合以下规定： （1）灌装200升油桶时，宜为1分钟。 （2）灌装流速不宜大于4.5米/秒。 7、运送溶剂汽车要有醒目的防火标志，有防静电的触地装置。汽车进入溶剂库区或临近浸出禁区时，排气管要加盖防火罩。停车后立即关闭发动机。灌装或卸货完毕待周围溶剂气体散尽后才能再次启动发动机。 8、防止夏日阳光直射溶剂贮缸、贮桶或槽车。溶剂车在运输中暂时停车，要注意风向并远离明火、散火点10米以上。 9、严禁溶剂（包括混合油）存放在非封闭容器内，不准用溶剂洗涤任何物品，不准将溶剂带出车间或库房。                     三．炼油与精炼 油脂精炼的目的： 　　油脂精炼是根据不同的用途和要求，除去油脂中的有害成分，尽量减少中性油和有益成分的损失。同时尽可能为副产品的综合利用提供良好的原料。 油脂精炼包括的工艺过程。 　　Ａ、去杂：采用机械过滤的方法。 　　B、脱胶：可用水化、酸炼，也可用碱炼的方法。 　　C、脱酸：可用碱炼，水蒸汽蒸馏的方法。 　　D、脱色：一般用白士，活性碳吸附的方法。 　　E、脱臭：用水蒸汽蒸馏的方法。 　　F、脱蜡：一般用低温结晶方法去除。 3、水化脱胶的基本原理。 　　水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定的量的热水或稀盐水，碱液或其它电解质在搅拌状态下加入热油中，使胶体杂质吸水、凝聚、沉淀后与油脂分离，其工艺流程为：

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