水化油
加热脱水
净油
过滤毛油
预热 加水水 静量沉淀
分离
油脚
回收中性油 粗磷脂
影响水化脱胶的因素：
（1）、加水量要适当，一般为含磷量的3.5倍左右,过小磷脂脱不净,过大会使油脚太稀,严重的会造成乳化，不易分离。
（2）、温度视不同方法而定，要求操作温度与加水量相匹配，加水量大，温度宜高，加水量小，温度低些，但终温不应高于1000C。
（3）、搅拌速度控制：开始要快些60-70r/min，当磷佛析出时减速到20-30 r/min。
（4）、电解质的加量：电解质促使磷脂凝聚紧密，沉降速度加快。降低中性油含量：一般食盐或磷酸用量为油重的0.2%～0.3%,食盐与明不凡混合使用时,用量可各占油重的0.05%。
（5）、毛油的品质：未成熟油料或变质油料所制取毛油，脱胶困难。未蒸炒好的油料所取毛油影响胶胶效果。
5、碱炼脱酸的基本原理
碱炼用的碱一般为烧碱溶液（NaoH），也可用纯碱溶液（Nazco3）,烧碱有中和游离脂肪酸和较好的脱色作用，但也可能使部份中性油皂化而降低精炼率，纯不成可与游离脂肪酸发生分解反应，生成肥皂，二氧化碳和水，不与中性油发生皂化，对提高精炼率有好处。但脱色能力差，生成的二氧化碳气体易造成溢锅。设备利用率低，一般者采用烧碱进行碱炼，其化学反应式为：RCOOH+NaoH RCOONa+Hzo
其工艺流程为：毛油
中和
静量 水洗
静量 干燥
过滤 成品油
油肺器收中性油 废水
影响碱炼脱酸的因素。
（1）、用碱量：用碱量可用计算方法或查表求得，通常称理论碱量，理论用碱量（千克）=0.713X酸价X油重（吨）此外碱还会与中性油及其它杂质反应，还有如搅拌不匀等一些无形损耗，还得补加一些碱，才能达到碱炼效果，称为超碱量，一般加入量为油重0.05%~0.25%。实际用碱量=理论碱量+超碱量。
（2）、碱液浓度：主要由毛油酸价及色泽来决定。
一般菜用采用12-160 Be碱液。棉油酸价10以下用180 Be碱液。10-15酸价用200 Be碱液。酸价20以上用240 Be碱液。
（3）、温度：一般初温为防皂化采用较低温度。终温一般60~800C太高皂粒疏松不易分利。加热速度快有利二油皂分离，一般每分钟要升高10C。
（4）、搅拌：中和反应时搅拌速度要快，加热升温时放慢搅拌速度。水洗时搅拌速度不能太快。
（5）、毛油品质：若毛油中含有多的磷脂，蛋白质等杂质会影响中和反应速度和增加皂脚含油。因此碱炼前先脱胶，可提高精炼效果。
7、脱色的基本原理及目的。
（1）、脱色的方法：吸附脱色、加热脱色、氧化脱色、化学脱色等。
（2）、脱色作用：脱除油脂中色素，微量金属，肥皂，磷脂及残留农药等。
（3）、原理：主要由吸附剂的表面活力所产生的，在油与吸附剂加热按触后，达到吸附剂平衡。从而达到脱色的目的，脱色前油脂必须脱水，因为活性白土吸附水分的能力比吸附剂色素更强，有微量水的存在会大大降低脱色作用，因此油中含水应在0.%以下。脱色剂用量一般为油重的1%~5%,温度控制在90-1000C左右。真空度为-0.09mpa时间为20~30分钟。
（4）、影响脱色的因素
A、吸附剂的质量和用量。B、油的品种和质量。C、搅拌速度。D、真空度、温度。E、脱色时间：指最高温度下的按触时间。
8、脱臭的基本原理及目的。
（1）、脱臭的目的：是除去油脂中的异味，提高油脂烟点，改善食用油的风味。
（2）、脱臭的方法：水蒸汽蒸馏法，气体吹入法，加氢法等，最广泛应用的是水蒸汽蒸馏法。
（3）、脱臭的原理：利用油脂内臭味物质与油脂挥发度的差异，在高温高压下借助水蒸汽馏脱除臭味物质。
（4）、影响脱臭的因素：
A、温度，提高温度会使臭味物质汔压增加，可以减少用汽量，但太高会产生油脂水解，增加损耗，以及产生热聚合，降低油脂营养价值，间歇式采用的适宜温度160-1800C连续式采用的适宜温度为230~2500C。
B、真空度：可以减少用汽量，减少脱臭时间，降低油水解损失。此外还有利于防止油脂高温氧化，一般采用4级蒸汽喷射泵。
C、 通汽速率：速率高有利于缩短脱臭时间和脱臭中的传质。脱臭的最佳条件是蒸汽量125kg/h。
D、脱臭时间，短些为好，通常间歇式脱臭需3-8小时，连续脱臭为40分钟。
E、直接汽质量，对油脂脱臭有直接关系，为避免蒸汽把水带入油中，应增设汽水分离加热器。
（5）、脱臭工艺必须通过的步验及设备：
A、油脂析气 。B、油脂加热。C、水蒸汽蒸馏。D油脂真空冷却。主要设备有：脱臭锅，真空装置，脂肪酸回收装置，热载体装置，热交换装置等。
炼油操作规程
1.碱炼工序流程
计量
调整温度20-30℃
搅拌60转/ min)
确定加碱量
回炼
加热水
沉淀6-8小时
不合格
合格
油温80-85℃
水温高于油温约10℃
2 .碱炼流程描述
2.1原油经计量入炼油锅,边进油边搅拌，油进完后继续搅拌，15分钟后后取样测酸值，以确定碱液浓度和用碱量；
2.2将油温调至20-30℃后边搅拌(60转/分钟)边喷淋碱液,5-10分钟内一次加完，加完后继续搅拌1小时左右，待皂粒明显分离后搅拌改为30转/分钟,同时升温，升温速度1℃/分钟，终温控制60-65℃。再加入油重约3%-5%的热水，水温比油温高5℃。沉淀6-8小时,检测酸值、色泽合格后,抽出皂脚;
2.3调整油温80-85℃用淡盐水水洗,水温高于油温约10℃,加水量700-800kg,沉淀1小时后把水放掉,再进行二次水洗。测含皂量和酸值(若水洗液澄清透明,可不做二次水洗);
2.4抽至干燥锅
3干燥工序操作规程
3.1工艺流程
检查真空系统
抽真空至-0.095兆帕
105℃-110℃
60℃以下加抗氧化剂TBHQ后卸真空
3.2 流程描述
3.2.1 检查真空泵阀门和干燥锅真空阀门是否处于正常状态;
3.2.2开启真空泵和干燥锅内搅拌装置(60转/分钟),升温速率1℃-2℃/分钟, 油温加热至105℃-110℃ 维持此温度1小时，真空度保持-0.095mpa。初步判断干燥情况：①干燥锅上玻璃视镜无水珠；②手摸真空管道不发烫;
3.2.3用循环水冷却,保持真空状态,并继续搅拌(30转/分钟),待油温降至60℃以下时吸入调配好的抗氧化剂，再搅拌15分钟后方可卸真空;（是否添加抗氧化剂根据实际情况确定）
3.2.4通过压滤机过滤至暂存箱内,通知质管部取样,经检测合格后,通知储运部办理入库手续(附检验报告单)
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