2、征兆（初期炉亮）
⑴、风压逐渐降低，风量自动增加。
⑵、下料顺且高炉易接受风量。
⑶、炉顶煤气温度、炉喉温度降低。
⑷、风口温度低、下料快、风口发暗。
⑸、生铁含硅降低，渣铁物理热明显不足，生铁含硫升高。
3、剧冷征兆
⑴、风压、风量不稳定，风压升高，风量锐减，两曲线向相反方向变动。
⑵、炉顶压力曲线不断出现向上尖峰，难行时顶压下降。
⑶、连续出现小崩料现象，料尺颤动下降。
⑷、渣铁温度急剧下降，流动性差，生铁含硫升高。
⑸、风口暗红，出现大量生降，风口涌渣，严重时风口自动灌死，出铁困难或渣铁不分。
4、处理：炉冷是由于热量额外消耗或炉内热量利用率降低所至，即负荷过重等造成。
⑴、炉冷发生后，首先分析原因，断绝冷源。
⑵、向凉阶段，其基点放在顺行和炉温上来，逐步把风温加到最高，减少风量，提高煤量，增大富氧量，控制料速。
⑶、减轻焦炭负荷，剧冷时应加入若干批焦炭。
⑷、剧冷时，风量应尽量减少，但以风口不灌渣为界限，减风速度宜慢。
⑸、风口涌渣时，应尽快组织出铁，视出铁情况适当喷吹铁口，尽量放出炉内的冷渣铁，及时清理大沟，尽一切可能避免放风，防止停风后风口烧坏。
⑹、炉冷风口涌渣且悬料时，应积极出净渣铁，才能坐料，但坐料时应打开风口窥孔，防止弯头灌渣。
⑺、高炉发生炉凉时，应首先检查冷却设备是否漏水，加风温不宜过急，防止引起炉况难行，加重炉凉。
⑻、如果炉凉是长期性的，应减轻焦炭负荷。
⑼、炉凉严重，炉缸冻结时，由厂部组织有关人员拿方案并处理。
（十）、炉墙结厚
原燃料粉末多，长时间亏料线作业，炉温渣减度经常大幅度波动，炉身冷却强度过大，冷却设备长期漏水等均可引起炉墙结厚（结瘤）
1、结厚原因
⑴、上部结厚主要是由于边缘管道时间长，处理不当，原燃料粉末多，亏料线作业时间长，碱负荷过重，经常发生上部悬料等。
⑵、下部结厚是由于炉温碱度大幅度波动，炉况失常及冷却设备长期漏水。
⑶、长时间碱度过高，及长期边缘负荷重。
⑷、长期或频繁的无计划休风，复风不当时，炉墙也容易结厚。
2、征兆
⑴、炉况难行，经常出现偏料、管道、崩料和悬料。
⑵、风压、风量关系不适应，不宜接受风量。
⑶、改变装料制度达不到调剂的效果，煤气流分布失常。
⑷、煤气利用差，生产指标下降。
⑸、区域性的冷却水降低或局部炉墙温度降低。
3、处理
⑴、上部结后，应发展边缘气流或几种加焦，同时适当降低渣碱度。
⑵、下部结后，应在维持高炉顺行稳定的高炉送风制度、热制度和造渣制度基础上，洗炉期间应适当降低炉腹、炉腰的冷却强度。
⑶、上述措施无效则降料面炸瘤。
（十一）、炉缸堆积
1、原因
⑴、一般由于焦炭强度变坏，长气炉温过低炉渣Al2O3高造成炉缸堆积。
⑵、长期边缘重，长气慢风作业造成炉缸边缘堆积。
⑶、长期高炉温、高碱度操作，造成石墨碳堆积。
⑷、长期中心重，造成炉缸中心堆积。
⑸、风渣口及炉缸部位冷却壁长期漏水。
⑹、长期煤量过大，未燃烧煤粉集聚炉缸，造成炉缸中心堆积。
2、征兆
⑴、高炉显著不接受风量，除铁前憋风难行，出铁后料速显著变快，憋风现象暂时消除。
⑵、风口工作不均易漏渣、灌渣。
⑶、铁口深度容易维护，打泥量减少，严重时铁口难开。
⑷、风口烧坏增多，多坏在下部。
⑸、边缘堆积一般先坏风口后坏渣口，中心堆积一般先坏渣口后坏风口。
⑹、边缘堆积时水箱温度下降。
3、处理
⑴、适当降低炉渣碱度，改善渣铁流动性。
⑵、增加出铁次数。
⑶、若炉缸堆积是原燃料质量变坏引起，应改善其质量。
⑷、由于冷却设备漏水造成，应更换冷却设备。
⑸、加洗炉料洗炉。
⑹、堆积严重时，风口大量破损，高炉显著不接受风量时改善炉料透气性，减轻焦炭负荷，风口严重烧坏或连续烧坏时，更换风口后应暂时堵死该风口。
⑺、降低喷煤量适当增加富氧量，改善炉缸热制度。
上一页 [1] [2] [3] [4]
本文关键字：技术 操作规程，机械设备 - 操作规程
