钳工工艺技术规程
1 划线
1.1 划线前的准备
1.1.1 划线平台应保持清洁，所用划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。
1.1.2 看清图纸及工艺文件，明确划线工作内容。
1.1.3 查看毛坯（半成品）形状、尺寸是否与图纸、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。
1.1.4 作好划线部位的清理工作，对划线部位涂色。
1.2 常用划线工具的要求
1.2.1 划线平台
a） 划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修（局部），使台面经常保持水平状态。
b） 工件、工具要轻放，禁止撞击台面。
c） 保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。不用时台面应采取防锈措施。
1.2.2 划针、划规
a） 对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利。划线的线条宽度应在0.1～ 0.15mm范围内。
b） 对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15°～ 20°。划线的线条宽度应在0.05 ～ 0.1mm范围内。
c） 毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。
1.2.3 成对制造的V型垫铁应做标记，不许单个使用。
1.3 划线基准的一般选择原则
1.3.1 划线基准首先应考虑与设计基准保持一致。
1.3.2 有已加工面的工件，应优先选择已加工面为划线基准。
1.3.3 毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的（或最大的）不加工面为划线基准。
1.4 毛坯的找正与借料
1.4.1 毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。
1.4.2 可行时，对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。
1.5 打样冲眼
1.5.1 加工件一般都应打样冲眼，且应基本均布，直线部分间距大些，曲线部分间距小些。
1.5.2 中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线、检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。
1.5.3 样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。孔的划线，应划出孔径线，除中心样冲眼外在十字中心线与孔径线相交的四点亦打样冲眼。
1.5.4 工件摆放整齐有序，防止磕碰、划伤。
2 虎钳的使用
2.1 使用虎钳夹持工件已加工表面时，需垫铜、铝等软材料的垫板；夹持有色金属等工件时，则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄壁工件需用V形或弧形垫块。
2.2 夹紧工件时，不许用手锤敲打手柄。
3 錾削
3.1 錾削时，錾刃应经常保持锋利，錾子楔角应根据被錾削的材料按下表选用：
工件材料 錾子楔角
低碳钢 50°～ 60°
中碳钢 60°～ 70°
有色金属 30°～ 50°
3.2 錾削脆性材料时，应从两端向中间錾削。
4 锯削
4.1 锯条安装的松紧程度要适当。
4.2 工件的锯削部位，装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。
4.3 锯削薄壁管件，必须选用细齿锯条；锯薄板件，除选用细齿锯条外，薄板
两侧还必须加木板，而且在锯削时锯条相对工件的倾斜角应小于或等于45°。
5 锉削
5.1 根据工件材质选用锉刀：有色金属件应选用单齿纹锉刀，钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。
5.2 根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，按下表选择锉刀：
锉刀 适 用 条 件
加工余量（mm） 尺寸精度（mm） 表面粗糙度Ra（μm）
粗齿锉 0.5 ～ 2 0.2 ～ 0.5 100 ～ 25
中齿锉 0.2 ～ 0.5 0.05 ～ 0.2 12.5 ～ 6.3
细齿锉 0.05 ～ 0.2 0.01 ～ 0.05 6.3 ～ 3.2
5.3 不得用一般锉刀锉削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。
5.4 锉刀不得沾油，若锉刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
6 钻孔
见Q/SH-GY-05—2006《钻削工艺规程》。
7 攻螺纹
7.1 丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。
7.2 攻螺纹时，应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。
7.3 根据工件的材料合理选用润滑剂。
8 铰孔
8.1 手铰孔时用力要均衡，绞刀退出时必须正转，不得反转。
8.2 机铰孔见Q/SH-GY-05—2006《钻削工艺规程》。
8.3 在铰孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求，合理选用润滑剂。
9 刮削
种类 操作要点
粗刮 1 刮削量大的部位采用长刮法。
2 刮削方向一般应顺工件长度方向。
3 在25×25mm2内应有3～4点，点的分布要均匀。
细刮 1 采用短刀法刮削。
2 每遍刮削方向应相同，并与前一遍刮削方向交错。
3 在25×25mm2内应有12～15点，点的分布要均匀。
精刮 1 采用点刮法刮削，每个研点只刮一刀不重复。大的研点全刮去，中等研点刮去一部分，小而虚的研点不刮。
2 在25×25mm2内出现点数达到要求即可。
9.1 刮削显示剂一般用红丹油（铅丹油），稀释度要适当，使用时要涂得薄而均
匀。显示剂要保持清洁，无灰尘杂质，不用时要盖严。
9.2 平面刮削操作要点见上表。
9.3 曲面刮削
9.3.1 刮削圆孔时，一般应使用三角刮刀，刮削圆弧面时一般应使用蛇头刮刀
或半圆弧刮刀。
9.3.2 刮削轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦轴线成45°交叉刮削。
9.3.3 刮削轴瓦时，靠近两端接触点数应比中间的点数多，圆周方向上，工作中受力的接触角部位的点应比其余部位的点密集。
10 研磨
10.1 研磨前应根据工件材料及加工要求选好磨料种类和粒度。见附录。
10.2 研磨剂应保持清洁无杂质，使用时应调得干稀合适，涂得薄而均匀。
10.3 研磨工具的选择和要求
10.3.1 粗研平面时，应用一般研磨平板，精研时用精研平板。
10.3.2 研磨外圆柱面用的研磨套长度一般应是工件外径1 ～ 2倍，孔径应比工件外径大0.025 ～ 0.05。
10.3.3 研磨圆柱孔用的研磨棒工作部分的长度一般应为工件研磨长度的1.5倍左右。
10.4 研磨操作
10.4.1 研磨平面时，应采用8字形旋转和直线运动相结合的方式进行研磨。
10.4.2 研磨外圆和内孔时研出的网纹应与轴线成45°。在研磨的过程中应注意调整研磨套（棒）与工件配合的松紧程度，以免产生椭圆或棱圆，且在研孔过程中应注意及时除去孔端多余的研磨剂，以免产生喇叭口。
10.4.3 研磨圆锥面时，每旋转4 ～ 5圈应将研磨棒拔出一些，然后再推入继续研磨。
10.4.4 研磨薄形工件时，必须注意温升的影响，研磨时应不断变换研磨方向。
10.4.5 在研磨过程中用力要均匀、平稳，速度不宜太快。
10.5 研磨后应及时将工件清洗干净，并采取防锈措施。
10.6 清除切屑，工件摆放整齐、有序，防止磕碰、划伤。
附录1
磨料种类的选择
工件材料 加工要求 磨料名称 代号
碳钢、可锻铸铁、硬青铜 粗、精研 棕刚玉 G Z
淬火钢、高速钢、高碳钢 精研 白刚玉 G B
淬火钢、轴承钢、高速钢 精研 铬刚玉 G G
不锈钢、高速钢等高强度高韧性材料 单晶刚玉 G D
铸铁、黄铜、铝、非金属材料 黑碳化硅 T H
硬质合金、陶瓷、宝石、玻璃 绿碳化硅 T L
硬质合金、宝石 精研、抛光 碳化硼 T P
硬质合金、人造宝石等高硬脆材料 粗、精研 人造金刚石 J R
钢、铁、光学玻璃 精研、抛光 氧化铁、氧化铬
附录2
磨料粒度选择
加工要求（μm） 磨料粒度分组 粒度号数
开始粗研（Ra 0.80） 磨粉 100# ～ 240#
粗研（Ra 0.40 ～ Ra 0.20） 微粉 W 40 ～ W 20
半精研（Ra 0.20 ～ Ra 0.10） W 14 ～ W 7
精研（Ra 0.10以下） W 5以下
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