氨压缩机(602-K-241A/B/C)运行、故障处理规程

MPa LA、LLS ≤-0.3 ≤-0.5 排气压力 602-PT-4102A/B/C MPa HA、HHS ≥1.5 ≥1.57 润滑油总管与排气压差 602-PDT-4101A/B/C MPa LA、LLS ≤0.12 ≤0.1 润滑油精过滤器压差 602-PDT-4102A/B/C MPa HA、HHS ≥0.1 ≥0.15 吸气温度 602-TE-4101A/B/C ℃ HA、HHS 排气温度 602-TE-4102A/B/C ℃ HA、HHS ≥100 ≥105 喷油温度 602-TE-4103A/B/C ℃ HA、 ≥60 ≥65 油分离器润滑油温度 602-TE-4104A/B/C ℃ LA ≤15 电机定子温度 602-TE-4105～7A/B/C ℃ HA、HHS ≥125 ≥135 电机前轴承温度 602-TE-4108～9A/B/C ℃ HA ≥80 ≥90 能级 602-XE-4101 ％ 电机电流 A ≥ 氨液分离器液位 602-LS-4101 ％ LA、HHS 油分离器液位 602-LS-4102 ％ LA 蒸发器液位 602-LT-4102 ％ LA ％ HA 2.6.3  自启动条件 项目 仪表位号 单位 报警限 备注 润滑油总管与排气压差 602-PDT-4101A/B/C MPa LA 启动辅油泵 HA 手停辅油泵 3  开机前的准备工作 3.1  开机前的检查和要求 3.1.1  机组、附属设备、所有相关管线施工完毕，用净化风或氮气吹扫系统，确保系统干净。 3.1.2  检查各机体联接螺栓、地脚螺栓是否紧固，管线、阀门连接是否紧固、无泄漏。 3.1.3  检查阀门开关是否灵活。各管线阀门、排凝阀、放空阀的开关状态是否正确。 3.1.4  检查投用各压力表、液位计、压力变送器、液位变送器、压力调节阀。 3.1.5  检查机组各轴系仪表零点是否正确。 3.1.6  确认仪表联校、电气试验完成。 3.1.7  引进循环水、氮气、仪表风等公用工程介质。 3.1.8  机、电、仪专业相关人员到现场。 3.1.9  联系电工将高压开关柜小车推至“试验”位置，由现场开关柱进行启动和停止模拟试验，以进一步确认电气系统是否正常 3.1.10  给主电机、空间加热器、主辅润滑油泵等送电。 3.2  制冷系统的气密、抽真空试验 3.2.1  打开系统中各排凝放空阀，进行彻底排凝。同时向系统中通干燥压缩空气来置换出系统内可能存在的水汽，然后关闭所有的排凝阀。 3.2.2  打开氮气进口阀，将低压系统充压到1.2MPa进行气密，高压系统充压到1.8MPa进行气密，严格检查各静密封点，查找漏点并进行处理，为防止高压串低压，应分别关闭吸气截止阀和节流阀组，并加盲板隔离。 3.2.3  气密完成后，将整个系统充压到1.2MPa，进行8小时保压试验，要求压力降小于0.02bar。 气密合格后，打开抽空线上放空阀，泄压，然后关闭放空阀。 3.2.4  关闭系统中不能在负压下工作的压力仪表的一次阀。 3.2.5  打开系统内部除压缩机出入口阀门以外的所有阀门(即系统内不应有死区)，各安全阀前后的截止阀必须打开，确保安全阀投用。 3.2.6  在贮氨器安装一块真空表，开启真空泵，打开抽空阀，当系统被抽到绝对压力小于5.3KPa(a)时，停真空泵，关闭抽空阀，保持24小时压力回升不超过0.67KPa。 3.3  加冷冻机油 3.3.1  关闭润滑油过滤器前截止阀，将加油临时管连在油冷器和油分离器的DN15截止阀上，用高精度滤油机往油冷器和油分离器内加N46号冷冻机油。 3.3.2  当油冷器充满，油分离器油位加至30％－50％时，停止加油。 3.4  加液氨 3.3.1  关闭与大气相通的所有阀门，开启真空泵再次抽真空，当系统被抽到绝对压力小于5.3KPa(a)时，关闭氨压机吸气阀、油分离器气相出口截止阀、经济器吸排气出入口阀，将油系统暂时与氨系统隔离。 3.3.2  保持系统真空度，并停止抽空。 3.3.3  打开液氨槽车阀门，从贮氨器出口管线处加液氨，若系统压力上升，充入制冷剂的速度减慢，这时可按照开车过程启动压缩机使蒸发系统压力降低，除贮氨器的出液阀应关闭外，系统中的阀门应与机器正常工作时一样开或关，向冷凝器供水，这时制冷剂大部分进入贮氨器，当贮氨器液面收至约80％、再接触蒸发器液面收至约20％时，停止收氨，等待投用或试运氨压机。。 3.5  开启电机空间加热器主电机启动后空间加热器自动断开 3.6  润滑油系统投用 3.6.1  油冷却器的投用 

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