液压传动与控制系统故障诊断与排除方法

 　　　液压传动与控制系统故障诊断与排除方法     在使用液压设备时，液压系统可能会出现多种多样的故障，这些故障有的是由某一液压元件失灵而引起的，有的是系统中多个液压元件的综合性因素造成的；有的是因为液压油污染造成的，即使是同一个故障现象，产生故障的原因也不一样，尤其是现在的液压设备，都是机械、液压、电气甚至微型计算机的共同组合体，产生的故障更是多方面的。因此，发生液压故障之后必须对液压系统进行故障诊断，以确定液压设备发生故障的部位及产生故障的性质和原因，并采取相应的措施，确保设备的正常运转。     液压系统中，各种元件和辅助机构以及油液大都在封闭的壳体和管道内，不像机械传动那样可以直接从外部观察，检测时又不如电气系统方便，在出现故障时，往往难以寻找故障原因，排除故障也比较麻烦。但是，任何故障在演变为大故障之前都会伴随种种不正常的征兆，因此，只要用心观察，并采用状态监测技术，就能作出准确的判断，确定排除方法。 　　1、液压系统故障特征 　　（1）液压设备调试阶段的故障     液压设备在调试阶段的故障率最高，经常出现的故障有：     1)外泄漏严重，主要发生在接头和有关元件的端盖处。     2)执行元件运动速度不稳定。     3)液压阀芯卡死或运动不灵活，导致执行元件动作失灵。     4)压力控制阀的阻尼小孔堵塞，造成压力不稳定。     5)阀类元件漏装弹簧、密封件，造成控制失灵。     （2）液压系统运行初期的故障     液压设备经过调试阶段后，便进入正常生产运行阶段，此阶段的故障特征有：     1)管接头因振动而松脱。     2)密封件质量差，或由于装配不当而被损伤，造成泄漏。     3)管道或液压元件流道内的型砂、毛刺、切屑等污物在油流的冲击下脱落，堵塞阻尼孔和滤油器，造成压力和速度不稳定。     4)由于负荷大或外界散热条件差，油液温度过高，引起泄漏，导致压力和温度的变化。 　　　（3）液压系统运行中期的故障     液压系统运行中期，故障最低，这是液压系统运行的最佳阶段。应控制油液的污染。     （4）液压系统运行后期的故障     液压系统运行到后期，液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件开始正常性的超差磨损。此阶段故障率较高，泄漏增加，效率下降。针对这一状况，要对液压元件进行全面检测，对已失效的液压元件应进行修理或更换。     （5）突发性故障     这类故障多发生在液压设备运行的初期和后期。故障的特征是突发性，故障发生的区域及产生原因较为明显，如元件内弹簧突然折断、密封件损坏等。它往往与液压设备安装不当、维护不良有关系。防止这类故障的主要措施是加强设备管理。     2、液压系统故障诊断的步骤 　　液压系统中的故障往往是系统中的某个元件产生故障造成的，因此，需要把出了故障的元件找出     第一步：液压设备运转不正常，如没有运动，运动不稳定，运动方向不正确，运动速度不符合要求，力输出不稳定，爬行等，无论是什么原因，都可以归纳为流量、压力和方向三大问题。     第二步：审核液压回路图，并检查每个液压元件，确认其性能和作用，初步评定其质量状况。     第三步：列出与故障相关的元件清单，进行逐个分析。进行这一步时，一要充分利用判断力，二是注意绝不可遗漏对故障有重大影响的元件。 　　　第四步：对清单中所列元件按以往的经验和元件检查难易排列次序。必要时，列出重点检查的元件和元件重点检查部位，同时安排检测仪器等。     第五步：对清单中列出的重点检查元件进行初检。初检应判断以下一些问题：元件的使用和安装是否合适；元件的测量装置、仪器和测试方法是否合适；元件的外部信号是否合适；对外部信号是否响应等。特别要注意某些元件的故障先兆，如过高的温度和噪声，振动和泄漏等。  «   1   2   3   »  g/js/show.php?itemid=15342&page=2"/>

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