采用网路风阻的方法虽然可以调节风量，但在满足风量的同时，矿井的负压会成倍增加，主扇风机的大部分功率被消耗在垂直闸门上，造成大量能量的损失；改变风叶的安装角度同样可以达到调节风量的效果，且矿井的负压也能满足要求，但电机的出力总不能达到满负荷的状态，因此负荷率低，功率因数低，且操作费时费力。我们知道，风机输出的风量与电动机的转速成正比，所以，通过改变风机的转速来调节电动机的轴功率使之与实际负荷相匹配，不但能满足风量要求，也能使矿井负压降低到一定程度，同时风机的运转效率也得到了大大提高，从而节约了电能，这就是主扇风机的变频调速。
风机采用变频调速后的节电效果计算甘肃华亭煤电股份公司东峡煤矿2004年改造后的主扇风机在工频和变频两种风量控制方式下的参数对比见。其他优越性煤矿主扇风机采用变频调速的好处不仅是节电，除此之外，它还能实现电机的软启动、输出功率与负载之间的匹配、风机的闭环运行及反风操作简便等，而且风机噪声大大降低，故有着长远的经济与社会效益。提升绞车采用变频调速提升绞车是煤矿提升和下放物料、运送人员的重要大型设备，由于该设备启停频繁，负荷变化大，运行速度要求非常严格，所以从技术上对绞车的电气控制有很高的要求。然而这种调速方法也有缺陷，就是调速过程中产生大量的转差功率，并消耗在转子回路，使转子发热，因此，调速经济性较差、启动电流较大，启动力矩较小、加减速阶段的加速度较大，产生机械冲击，机械特性较差、控制电路复杂，排除故障麻烦、调速范围小，控制精度低、安全可靠性差等。
随着控制技术、电力电子技术、微电子技术和计算机技术的飞速发展，一种全数字、环保型、智能化的绞车调速控制系统，高压变频控制系统应运而生。节能分析老式的绞车是采用绕线电机转子回路附加电阻实现调速的，在调速的过程中，就会把一部分能量消耗在转子回路串接的电阻上。而采用变频器后，绞车的速度是由频率f的变化来实现的，需要多大的速度，就给定相应的频率，没有附加电阻环节，因此就没有别的能量消耗。也就是说，绞车采用变频调速后，就把消耗在电阻上的这部分电能节省了下来。
下面以斜井绞车转子串八段电阻的原TKD控制系统为例加以分析。1）启动及加速阶段绞车启动初期，电机完全串入8段电阻开始缓慢启动，之后随着速度的加快，转子回路自动切除13级预备级电阻，绞车速度继续加快，直至完全切除所有电阻，并在最大速度下运行。这个阶段是由电流和时间参与速度控制的，速度的调节是以消耗电能为代价实现的。采用变频调速则不然，其速度的给定是由频率来决定的，没有附加的东西参与控制。所以这部分电能就完全可以节省下来。（2）减速停车阶段和加速过程相反，当接近减速点时，全速运行的绞车自动串入3段电阻，绞车低于最大速度运行，接近停车位置时由司机控制逐级串入所有电阻直至停车。（3）人车运行期间按道理，人车在正力提升和动力制动方式下放过程中，转子回路的附加电阻是完全可以切除的，绞车可以在设计速度下运行，只要其速度不超过5煤矿安全规程6所规定的5m/s就行。但实际上，为了确保人车运行安全，大多数矿井对绞车速度是严格限制的，如2m/s或3m/s等，所以绞车的速度是低于设计速度运行的，这样在人车运行的全时段，转子回路所串的电阻不能全部切除，尚有34段电阻仍在消耗电能。所以在人车运行期间，用时最长，耗能最大。（4）提升特殊物料期间煤矿有好多超长、超宽的不便拆卸的设备，为安全起见，这些设备在下放和提升阶段需要以较慢的速度（一般规定为12m/s）运行，只要绞车不全速运行，就必须串入电阻，自然就会有电能消耗。（5）正力下放阶段传统的绞车在正力下放位能负载（物料、人车等）的过程中，只要在提升机全速运行且速度大于绕线电机的额定转速时，才实现能量反馈，并使绞车稳定运行于某一速度。而采用变频调速的绞车则不然，因为其同步转速是随时变化着的，在位能负载的拖动下，其下放速度随时会超过其同步转速而实现能量反馈。
综上所述，采用变频调速的绞车与原系统相比，至少有1/41/3的区段是节能运行的，节能效果相当可观。
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