改造方案将原采用的YCT160―4A型2.2kW滑差电机，改为3kW电机。由于调速范围要求很宽，为150～1000r／min，且系统减速比不可调。因此要求电机能在极低的转速范围内长期工作。考虑到低速时普通电机的冷却效果大幅度下降，因此改用带强迫风冷的变频器专用电机。对20台给粉机采用变频器控制方式，取消给粉控制中心和就地控制箱，取消BTG盘给粉机启停操作把手；保留BMS系统启停功能，保留单台给粉机现场事故按钮，并在DCS系统增加20台给粉机的启停控制功能。
保留BMS系统相关功能，在DCS系统内增加一次风门的开关控制功能，并与BMS系统内的开关逻辑协调工作；在WDPF系统内的给粉机启动指令须在相应的给粉机启动条件满足时才有效，该启动条件与BMS系统内的启动条件相同。在WDPF系统中给粉机启停指令应为脉冲式，一次风门的开关指令为点动式，风门开关动作到位后相应闭锁开关指令。
在WDPF系统内增加MFT联跳给粉机和给粉机跳闸后3分钟联关一次风门的功能（该功能与BMS系统内的一样）。变频器采用AB1336F系列变频器，具有体积小、过载能力强、可靠性高等特点。由于变频器体积非常小，因此将20台3.7kW变频器全部安装在两个现场给粉变频柜中。柜中变频器共分三层布局，每层4台（其中两台备用），外加12个空气开关作为每台变频器的电源开关，由于柜内有大量的接线端子排，给粉机控制安装接线单元图间，保证了系统运行的可靠性。
在高粉尘的环境下，由于采用三相异步变频专用电机替换了老式的滑差电机，使电机运行的可靠性大大提高。自投入运行后，未曾出现过给粉机堵卡或飞速故障。过去采用滑差电机时，每台电机输入电流3A，采用变频后，由于电机运行的实际转速较低，只有250～600r／min，大大低于电机额定转速，输入电流只有1A左右，使得电机消耗的功率大大降低，因此具有非常好的节能效果，平均节电60％左右。给粉机变频改造后，由于手动操作设备少，给粉机长期采用自动控制，操作人员现场操作的劳动强度也大大减小。
结语随着变频技术的发展和成熟，变频器以其明显节能效果、高可靠性、高控制精度、较高功率因数及效率等诸多优点，成为当今电气拖动系统的佼佼者。目前，电厂给粉机控制系统、化学水自动加药系统、低加疏水泵、凝结水泵等系统已广泛采用变频调速技术，既提高了设备效率，又满足了生产工艺要求，并且因此而大大减少了设备维护、维修费用，还减短了停产周期，直接和间接经济效益十分明显。
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