为了能够方便地拆除螺栓，拆除剩余的在外塞管的筋板法兰上其中靠近内塞管的２只螺栓（但剩余的两只螺栓仍必装配着，因为拆除后，会引起外塞管的对开，而使法兰接合而卡住）。拆除在内、外管塞之间的全部螺栓。
拆除剩余的两只螺栓，移去外塞管的两拼合部分。
拆除螺钉，把进料螺旋，从主轴上分离开来。
拆除在螺旋管和螺旋进料口之间法兰接头上的螺钉，此后，拆除螺旋管筋板法兰上的六只螺钉，最后把螺旋管拆除，
朝前移动进料螺旋，螺旋的顶部到达内塞管的法兰时，提出进料螺旋到合适的地方修理或加工进料螺旋。
进料螺旋的安装
步骤如下：
擦进净螺钉，并且涂上二硫化钼润滑剂，仔细地擦净主轴和进料螺旋的联接表面，把进料螺旋插在主轴上，并且用螺钉紧固（螺钉的装配，使用５０公斤／米的拧紧力矩）。
安装装有螺旋管筋条之间的径向间隙是０.２－０.４毫米，进料螺旋传动１／４转，要求保证这个间隙。
安装装有螺旋管筋条的螺旋管的（对开）上部。
把拼合的外塞管安装到内塞管上。
安装内塞管和预热器法兰之间的牵引螺钉，把螺旋管和外塞管之间的法兰接头用螺栓相互紧在一起．
２、磨浆部分
磨室体部分
主要由磨室体、磨室盖、固定盘、转动盘、磨片及密封冷却套等组成。
热磨机的转动盘和固定盘的外径为 ９５０mm，磨室体与主轴间的密封采用动力密封及填料式密封二种复合，前端高压密封环通入高压水，或高压蒸汽其压力应大于磨室体内蒸汽压力2-3×105 pa，以封住磨室内蒸汽和防止浆料泄漏，填料是采用菩纶县委盘根六条，在前三条之后，有一水封环通入高压水，用以带走前三道密封后仍有可能漏出的蒸汽和纤维，此路高压水通过一阀门排出，此阀在一般情况下应开得较小，以免水量消耗太大而影响前端的高压密封环内压力降低而封不住蒸汽，冷却套通入冷却水以防止主轴温度过高和防止填料对主轴轴套的磨损。
密封套和冷却水系统
密封套是一个填料箱体，由螺钉固定在磨室体上，填料箱体由水冷却。箱体上有水通道。密封套前部是并合衬套，该衬套的安装位置与填料箱体相对，填料箱由垫片和螺母固定。
为了便于对填料箱冷却和润滑，防止纤维渗入填料箱，应将密封水加入密封箱，密封水系注入密封套前部的拼合衬套和填料箱内的水封环。
水泵是连续式的，而不是柱塞式的，滤水器应装在泵前 ，安全阀装在泵后。
在密封套处，热磨机轴上装有轴套，轴套安装在轴的前锥形轴肩上，此外装有转动盘，如果轴套被更换则首先必须拆除转动盘，见“轴承的安装和拆除。”
密封套是一个填料箱体，用螺钉固定在磨室体上，填料箱体由水套来冷却，箱体上有通道用以供给密封水，密封箱的底部是一拼合衬套，如果热磨机轴向前面位置移动，则封套可拆除，以进行清洗和更换零件工作，一个水封环也置于填料箱体内，填料由拼合衬垫和螺母固定。密封套上配有冷却通道，冷却水在密封套和轴套之间循环。
在填料箱底部相对的位置，装有三条19×19毫米菩纶纤维盘根和另外三条19×19毫米菩纶纤维盘根，为便于冷却和润滑油封，为防止纤维渗入填料箱，密封水供给拼合衬套和套环。通向衬垫的冷却水必须用两个13×13毫米的聚四氟乙烯石棉盘根来密封，石棉盘根由衬环来固定。
密封水的压力为14×105pa或高于磨室体工作压力2-3×105 pa，流量为２４或４８Ｌ／min。
如果第一道密封用高压蒸汽密封，蒸汽压力大于预热器压力２－３×105 pa，使用蒸汽量约１５０kg/h，也可用高压水密封，第二道密封用高压水密封，压力14×105 pa，流量１５Ｌ／min，连接部位。
冷却水
所需水量约１５Ｌ／min，最小压力３×105 pa，输入水必须除去杂质。
安装盘根说明
密封箱系按下列步骤安装盘根：
去除所有旧盘根、清洁箱体、轴套、拼合压盖和套环，然后拆除和清洁拼合衬套。
检查轴套表面是否完好无损。
用二硫化钼或液压油润滑轴套。
用二硫化钼或液压油润滑盘根环的内侧，将所有环置入箱体时，一起移动其底端，并对环的剩余部分施压，填料环系通过切成４５度开口环逐个置入，放置填料时应注意开口的方向，应使每一填料环放好后，通过量测箱内四周深度进行检查。
填料按下述步骤进行
首先将三条19×19菩纶纤维盘根与并合衬套相对置放，然后再将水封环和与该环相对的三条19×19毫米菩纶纤维盘根放入，这样即可将密封箱与６条19×19毫米菩纶纤维盘根安装起来，安装６条盘根放入，密封套剩余导板应为６－１０毫米，然后再安装衬垫和定位螺母，衬垫应轻缓放置，然后再将两个13×13毫米聚四氯乙烯石棉盘根置入衬垫中，填料环可用垫环轻轻放置。
在操作过程中，由密封箱中水量渗漏增多时，应进行调整放置密封套。使填料固是重要的，当轴正在转动时磨室体的工作压力等于零，应进行压紧工作
必须注意，热磨机轴的轴向位移应严格控制在最低限度，因为耐磨套上的沉积杂质可能引起填料，并且大大缩短填料的使用期限。
３、油路部分
油路系统
油路系统独立安装在基础侧面，油泵分为两部分，一部分是作为纤维分离时加压用，另一部分是对前后轴承润滑用，油泵部分安装在操作面一侧的基础上。
油箱的油在设备运行第一星期必须更换一次，以后看油的颜色开始变化时，便进行更换，以保证轴承的寿命。
在轴承润滑油路上装有电接点压力表及示流信号器，当流量低于额定值时电接点压力表，示流信号器发出警报并作用于跳闸，主机不能运转，以防止轴承在无润滑油的情况下工作，同时在回油路上采用了电接点压力式温度计，用来控制轴承温度，当回油温度上升到８０℃时，电接点压力式温度计通过电路发出信号，并作用于跳闸，主机不能运转，以保证设备能正常工作。
电接点压力式温度计在正常使用情况下，每３－６个月检验一次。
一般润滑油泵油压调节在０.８×10pa左右，运行一段时间后最低降至０.４×10pa加压油泵油压按产量质量而定，一般使用压力为12-15×10pa。
在前后轴承润滑有管上，各连接－油蓄压器，蓄压器充氮压力2×10pa，当主电机停机时，在减速过程中，轴承润滑仍可供应一段时间的润滑油。
油冷却器的冷却介质是水，水最好经过滤后使用，每月要检查冷却器是否有水垢。
４、操作说明
磨盘间隙的调节
各种类型热磨机，其生产能力取决于磨盘的状况，即取决于耐磨程度，主电机功率耗量和浆料的滤水度，在磨盘越来越磨损的情况下，热磨机的生产能力就下降，当其生产能力降低约３０﹪时磨盘就应更换。
浆料的滤水度也取决于热磨机磨盘之间的间隙大小，但影响因很多。磨盘间隙用蜗轮蜗杆定位，液压油直接由四通阀经软管进入油缸。
转动手轮蜗轮可沿活塞的螺纹部分作轴向转动，轴组合件和蜗轮一起沿轴转动，手轮转一圈，相当于装有旋转磨盘的轴组合件移动约０.１毫米。
定位方法：液压油直接由四通阀经软管进入油缸后腔，使磨盘合拢，当听到两块磨盘开始有轻微机械接触时，噪音变大，迅速转动手轮使磨盘后退，磨盘间隙根据浆料的要求而定。
注意：对于磨盘的金属接触，只需极短时间，这点非常重要，否则磨盘会过热而易于破碎。
操作故障排除
铁进入磨盘间
如果一块铁进入两块磨盘之间，即可听到刺耳尖叫声，如果小块铁已从磨盘间通过，则可以不必后退磨盘，如果铁不能立即排出，则应尽快按下磨盘快退按钮，使磨盘马上分开，同时打开磨室体下面的球阀，让铁块排出，然后关闭球阀，这一动作必须快。如果在热磨机内有一块大金属块，必须立即停止运转，排出铁屑，必须检查磨盘是否受损，检查主轴与转动盘是否偏离轴心，如果需要，应加以调整，根据声音的大小，可以判断出热磨机内铁屑的大小。
磨盘间原料过多
磨盘之间原料过多可能是下列原因造成的：
螺旋进料供料过多
磨盘磨损
磨盘间燃烧，即原料和浆料在磨盘齿槽内燃烧，供料继续进行，这样原料不能从磨盘之间通过
磨盘内填入未加热的原料
磨盘间发生燃烧
当干原料热磨，或是采用了高热蒸汽时，发生燃烧。
未加热的原料阻塞磨盘
当产量较高而蒸汽压力低于５×105 pa时，则会发生未加热的原料阻塞磨盘间隙的现象，主电机的安培计摆动极快，并且经常在粗浆排出前使主电机停转，可按下述方法清除磨盘齿槽中的杂质：
短时间打开排料阀，让过多的蒸汽通过磨盘间隙，以清除之
如果采用A所述方法不能收到效果，则可停止螺旋进料器和运输螺旋运转。按动快退按钮，以打开磨盘，使磨盘相互间保持一定的间距（几毫米），然后用蒸汽从中吹过，在没有原料进入热磨机内时，蒸汽压力可降至5×10pa，如果磨盘仍然未能得到清理，则必须停止热磨机，打开磨室体盖，用适宜的工具清理齿槽。
在磨盘之间没有或极少原料
主电机上的安培表显示出无负荷，原因可能是预热器内搭桥或是磨室体和垂直预热器之间的管道堵塞。这种现象蒸煮缸内汽压急剧升高，很危险。
磨盘转动不平衡
根据调节，如果热磨机的轴向前或向后呈不均状移动，则可能由于在油缸室内有气泡，或是轴承座内轨道上的轴承套被卡住，为了消除这种状况，则利用泄放阀排出前、后油缸内的气体（泄放阀位于油缸上方）直至看到缸内没有任何气泡为止，当液压缸处于操作位置时，排气应当完成，对于泵内油槽的油位也应当进行检查，如果在排气后，转动不均现象仍未消除，这可能是由于轴承座内轴承套被卡住，卡住现象是轨道润滑不充分所造成的，轴承座内的轨道应每周润滑一次，适时润滑是一个及其重要的事，如果在这方面做的不足，就会使轴承套和轴承座间生锈和聚集杂质等，这就有碍于轴承在轴承座内移动，甚至完全不能移动。
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