连轧工艺技术规程
1.对毛管技术要求
1.1毛管表面无外折、压坑等缺陷。
1.2毛管无严重螺旋状壁厚不均。
1.3毛管尾部无飞翅、撕裂等缺陷以便于穿棒；头部无缩径，以免在预穿线及限动线上卡挡板。
1.4对于普碳钢，毛管温度不低于1050℃；毛管不得有严重黑头、黑斑或严重的阴阳面。
1.5毛管长度不得短于规定长度的8%。
1.6毛管应保证一定平直度。
2.毛管测长、定位和芯棒定位
2.1毛管测长：由穿孔机后台测长装置检测，并将所测数据输送到物料跟踪系统中。
2.2预穿辊道高度调节
2.2.1预穿辊道的位置：预穿辊道高度有三种：
a．降低位置：调节时使用；
b．毛管外径位置：当该辊子支撑毛管时使用；
c．芯棒外径位置：当该辊子支撑芯棒时使用。
2.2.2预穿辊道高度调整
当更换辊子，插入链的高度发生变化时，必须对预穿辊道高度进行调节。
a．协调插入链与毛管辊道的高度变化，使预穿辊道保持水平，并使空心坯中心线与插入链中心线重合；
b．根据不同规格的芯棒，调整调节螺母的位置，使油缸的伸出行程合适，从而保证芯棒在插入前其中心线与空心坯中心线重合。
c．处于支撑毛管位置的辊子数应当这样选择，即处于降低位置辊道长度稍大于毛管长度。
2.3芯棒插入链高度调节
根据不同毛管，辊道高度及芯棒规格，通过电机调整芯棒插入链台架的高度，使芯棒的中心线与毛管的中心线重合。
2.4芯棒的预定位
毛管进入预穿辊道前（或同时），芯棒由基本位置进入预定位置。预定位置指芯棒前端距空心坯的距离为200mm左右位置。
2.5预穿工艺要求
芯棒预穿时，要求对各种规格壁厚，芯棒头部伸出毛管长度固定为2150mm，以保证轧制时，荒管头部到达第6机架时，芯棒头部至少已经到达第6机架，从而避免荒管头部出现空轧。
3.连轧管机轧制
3.1咬入时，毛管温度应不低于1000~1050℃；
3.2使用新芯棒必须进行预热，并要保证预热质量；
3.3更换连轧管机轧辊后必须空过几支毛管，空过的毛管支数与换辊数对应如下：
更换轧辊数 空轧支数
1~2 1
3~4
2
5~6 3
3.4按已确定的辊型及毛管、荒管尺寸选定各机架轧辊转速。
3.5荒管外径、壁厚、规格、芯棒规格、限动机构速度等依据给定的轧制表。
3.6根据整个轧线的节奏，确定环形炉出料节奏。
3.7不断调整各参数，完善轧制状态。
4.连轧荒管取样要求
4.1取样目的：检查分析荒管内外表面质量和荒管横向壁厚情况。
4.2取样部位：壁厚大于8mm的荒管不作切头，取样部位在连轧管尾部1.5m~1.7m处，长度200mm；壁厚小于8mm的荒管，切除鱼尾状的管端约60mm之后，取样部位在连轧管尾部1.5m~1.7m处，长度200mm。在切尾锯处取样，仅取一次。
4.3取样时间：换辊或换孔型、规格、芯棒及连轧机调整后，轧机进入正常轧制后应立即取样。正常轧制时，每隔200支取一个样。轧辊轧制根数接近轧辊使用寿命时，可根据钢管表面情况酌情增加取样次数。特殊规格轧制时，根据特殊轧制要求取样，试制新产品新规格应加强取样。根据现场实际情况，必要时由作业长、机组长、跟班技术员决定取样次数和方式。
5．主要故障及处理
工艺监控
生产过程中，操作工可以通过如下方式发现和检查调整的欠缺：
轧机的功率；
毛管的长度测量；
肉眼检查；
脱棒机的功率；
钢管上显示的欠缺信息。
操作工可以通过如下方式避免或排除缺陷：
修正相关机架的速度（速度变化模式）；
整个压下调整；
单架压下调整；
从生产线剔除个别钢管；
从生产线剔除个别芯棒。
5.1用电机输出的功率曲线发现缺陷
5.1.1单机架电流输出超高
可能的原因：
机架压下调整不正确；
该架速度不正确；
轧辊磨损。
可能的防范措施：
调整至正确的速度值；
调整至正确的压下值；
替换轧辊。
5.1.2所有电机功率增加，但1#机架增加少
可能的原因：
润滑不好，因为：
润滑设备不完善；
芯棒太冷；
润滑剂配比不对。
可能的防范措施：
检查润滑剂；
修理好润滑设备；
用冷芯棒时，稍稍增加整个压下，向拉伸范围调整速度变化模式。
5.1.3功率输出降低
可能的原因：
轧辊断裂；
不正确的速度设定；
不正确的压下设定。
可能防范的措施：
替换轧辊；
调整至正确的速度值；
调整至正确的压下值。
5.1.4咬钢和抛钢时单机功率输出曲线突然跳动
可能的原因：
机架间应力增加，因为
不正确的速度设定；
速度变化；
不正确的单机压下。
可能防范的措施：
重新调整相关的速度值；
校正单机压下；
校正速度值。
5.2肉眼检查缺陷
5.2.1荒管内芯棒接触区整个圆周发黑
可能的原因：
机架间张力过大导致荒管圆周太小。
可能防范的措施：
调整至压缩范围速度模式。
5.2.2钢管弯曲或芯棒弯曲
可能的原因：
不均匀冷却；
机架中心线不准确。
可能防范的措施：
校正机架中心；
修正拉伸范围的速度；
稍稍增加整个压下。
5.3脱棒机功率输出检查欠缺
5.3.1功率输出太高
可能的原因：
不正确的速度设定，导致荒管轧入芯棒；
机架间张力超高。
可能防范的措施：
向压缩方向调节速度变化模式。
6．停机故障
6.1轧卡
轧卡是连轧管机生产中严重的事故，是由于连轧条件受到破坏，使金属无法继续变形延伸，并使管子停止前进。
6.1.1造成轧卡的原因：
各机架的转速设定值与实际值不符合；
轧辊的工作直径计算输入不正确。轧辊直径、辊缝值、标准直径不正确引起同样的后果；
润滑不良或没有润滑。影响润滑的所有因素，恶化润滑条件都将引起同样的后果；
各机架的调整不当，装辊不好；
钢温过低或芯棒温度低，转速摆动调节不当；
空心坯壁厚过大；
电气故障；
轧辊突然断裂；
轧辊冷却水工作不正常。
6.1.2处理轧卡的方法：
（1）打开孔型，手动操作轧辊及限动机构，让轧卡管通过机架；若形成手风琴则打开本垂直机架或临近垂直机架后盖，拉出一边垂直机架轧辊，用气割割去手风琴，确有必要时割断芯棒，然后让芯棒及轧卡管通过。
（2）分析造成轧卡的原因，检查所有的数据，特别是转速。必要时与电气核对实际转速与输入值是否相符。
（3）检查芯棒规格，润滑情况，轧辊及辊缝的有关参数。
（4）分析出轧卡的原因后，采取相应的措施，仔细校正后准备重新轧制。
6.2包棒
包棒是连轧机组生产中经常发生的事故，原因是轧制时使用的张力太大，脱棒前管子冷却太快，荒管的周长太小，荒管紧紧地包住芯棒，造成脱棒困难。
6.2.1产生包棒的具体原因：
空心坯来料温度过低或轧后在后台耽误时间过长，造成荒管过度冷却；
转速摆动调节不当，机架间张力过大；
冷芯棒轧薄壁管；
润滑条件不好。
6.2.2处理方法：
（1）调整转速摆动，减小机架间张力；
（2）改善润滑条件；
（3）控制好轧制节奏，杜绝轧冷钢，避免轧后耽误时间；
（4）适当调整各机架辊缝。
此外，在轧制过程中还经常发生平衡油缸失压、机架摆动、冲击大、毛管卡定位挡板、脱棒后芯棒钻冷却槽、捞不出水槽等故障，应及时恰当处理。
6.3连轧管机不能咬入
6.3.1可能的原因：
毛管外径过大；
连轧管机1#辊外径过小；
连轧管机1#机架轧辊表面摩擦系数过小。
6.3.2处理方法
调整穿孔机参数，使毛管外径在轧制表要求的外径范围内；
更换外径过小的1#机架轧辊；
调整连轧管机1#机架的参数设定；
采用在连轧管机轧辊辊面压花、刻沟槽等方法加大辊面摩擦系数；
轧制时在毛管表面撒铁砂，加大轧辊与毛管之间的摩擦系数。
6.4脱棒时故障
6.4.1荒管在芯棒上位置不对，包住芯棒颈部或芯棒尾部留出的芯棒太短。
原因：
芯棒在空心坯内定为不正确；
限动机构操作速度不正确，或者限动机构释放芯棒时间不正确；
下料太长或连轧后荒管规格不对。
处理方法：
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