电炉熔炼工艺规程

 电炉熔炼工艺规程   1 范围 本规程规定了电炉熔炼的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。 本规程适用于酸性中频感应电炉的熔炼。 2 工艺要求 2.1铸件的化学成份必须控制在客户（有关标准）规定的范围内。 2.2钢水的熔化温度：1570~1650℃。 2.3钢水的浇注温度：依据材质、铸件结构有关工艺规定执行。 3 操作程序 3.1熔炼前的材料准备。 3.1.1废钢块度应小于炉膛内径的3/4，表面无油污、无水渍、无严重锈蚀。 3.1.2回炉料与废钢要求相同，但表面粘砂不能过多。 3.1.3各种铁合金，要求块度要适宜。 3.1.4酸性炉造渣剂为玻璃或硅砂。 3.2熔炼前设备的准备 3.2.1熔炼炉衬的打筑与修补按规定执行。 3.2.2炉衬应无裂纹、无孔洞、无损伤，严重损蚀的炉衬必须停止使用。 3.2.3冷却系统、感应圈、水电缆状态良好，炉体倾转机构运转正常。 3.3熔炼前工具准备：准备好捣料棒、取样勺、取样模。 3.4配料计算：根据炉膛容量或焙烧型壳的数量、材质配制好所需炉料。尽可能采用同材质的炉料及适量的回炉料。铁合金元素的收得率见附表1，铁合金的加入量见附表2。 3.5熔炼操作 3.5.1先在炉底加入适量的小块炉料，然后再加入大块炉料，装料时底部应密实。 3.5.2通电、通水开始熔化。熔炼工要及时捣料防止“搭桥”，炉料下沉时应及时填料，捣料和加料时要防止钢水飞溅，炉料湿必须先烘烤预热。中频炉的操作按设备操作规程执行。 3.5.3在第一批炉料全部熔化后，要及时造渣，以防止钢水吸气，也能起保温作用。 3.5.4当炉料全部熔化，钢水量约占炉膛容积2/3-3/4时，将钢水温度加热至1530-1570℃，扒出炉渣，用脱氧剂脱氧。然后取炉前分析试样，送化验室进行元素含量分析。 3.5.5取样后及时造新渣，并继续进行熔化，这时一般加同材质的回炉料，等待分析报告。 3.5.6根据炉前分析报告，迅速计算应填加材料的数量，准确调整化学成份。 3.5.7加入锰铁、硅铁脱氧，同时也作为铁合金补加量，按3.4的规定计算加入。再加入脱氧剂进行预脱氧，然后加入除渣剂进行出钢前终除渣，除渣次数为3-5遍，以除尽渣为准。 3.5.8当炉内钢水温度达到有关工艺要求，成份合格且脱氧除渣情况良好时即可出钢。出钢时根据具体情况必要时须进行浇包内终脱氧。第二包取成品分析试块。 3.5.9出钢后要及时检查炉衬的腐蚀情况，当确定无问题时，可继续使用；炉衬侵蚀严重应换炉。 4 注意事项 4.1熔炼使用的各种原材料应符合材料标准，废钢和铁合金应附有成份报告单，不同材料必须分类存放，严禁混料。 4.2当化验结果与炉前计算误差较大时不能出钢，应再次取样化验，按第二次化验结果调整成份后方能出钢。 4.3熔炼过程中，设备出现问题及电器冷却水温超过60℃时应停止熔化，待检修好后再开始熔炼。 4.4熔炼过程中，突然停电的应急措施按有关规定执行。 4.5若成品试样分析不合格，按有关规定执行。 5 检查项目 5.1钢水成份每炉应进行炉前、成品分析。 5.2检查钢水熔化温度和浇注温度是否满足工艺要求，新材质初期生产时每炉测定一次，用肉眼观察钢水颜色对比测温数据以积累经验。能通过肉眼观察判断钢水温度的材质不必每炉测温，但应定期测定温度修正偏差。  

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