×
○
○
×
75
×
○
○
○
100
○
○
○
○
注：○——失电吸气阀正常工作；×——得电顶开吸气阀。
SA1负荷转换开关位置图：
3 开机前的准备工作
3.1 开机前的检查和要求
3.1.1 检查各机体联接螺栓、地脚螺栓是否紧固，管线、阀门连接是否紧固、无泄漏。
3.1.2 检查阀门开关是否灵活。各管线阀门、排凝阀、放空阀的开关状态是否正确。
3.1.3 检查投用各压力表、液位计、压力变送器、液位变送器、压力调节阀。
3.1.4 检查机组各轴系仪表零点是否正确。
3.1.5 确认仪表联校、电气试验完成。
3.1.6 机身油箱、电机轴承箱油箱分别添加DAB150、TSA46至1/2～2/3油标。
3.1.7 引进循环水、软化水、氮气、仪表风等公用工程介质。
3.1.8 水站水箱加冷却剂（除盐水：乙二醇＝4：1）至液面计的80％。
3.1.9 机、电、仪专业相关人员到现场。
3.1.10 联系电工将高压开关柜小车推至“试验”位置，由现场开关柱进行启动和停止模拟试验，以进一步确认电气系统是否正常。
3.1.11 给主电机、空间加热器、水站水泵、润滑油泵等送上电。
3.2 开启电机空间加热器
主电机启动后空间加热器自动断开。
3.3 润滑油系统投用
3.3.1 油冷却器的投用
打开油侧排污阀，排尽后关闭，打开放空阀直到有油流出后关闭。
打开水侧排污阀，排尽后关闭。
打开水侧放空阀，全开冷却器上水阀，待放空阀有水流出后，关闭放空阀。稍开冷却器下水阀，待油温高于35℃时再打开冷却器下水阀。
3.3.2 油过滤器的投用
检查并确认双联三通阀的切换装置良好，并转动切换手柄，使油只能通过一只过滤器。
打开排污阀，排尽后关闭；打开放空阀，直到有油流出后关闭。
切换至另一只过滤器。打开放空阀，直到有油流出后关闭。
3.3.3 将其中一台油泵在“运行”位置启动，另一台油泵置“自动”位置，调节供油总管油压至0.3～0.4MPa(g)。
3.4 水站冷却水系统投用
3.4.1 冷却水路系统所有正常流程阀均开启，放空排凝阀均关闭。
3.4.2 将其中一台水泵在“运行”位置启动，调节供水总管水压至0.4～0.45MPa(g)，调节冷却器水量，控制气缸冷却水温度高于吸气温度5～6℃。
3.4.3 另一台辅泵置于“自动”位置。
3.4.4 检查各路气缸、填料冷却水回水视镜，是否有量通过，否则打开回水放空阀直至有水通过。
3.5 氮气及仪表风系统的投用
3.5.1 检查调整填料充氮系统减压阀后氮气压力，填料、间隔室充氮压力0.05MPa-0.1MPa。打开去填料及间隔室充氮阀。
3.5.2 打开接筒排污阀排污后关闭。
3.5.3 排净集油器内油水后关闭该阀，打开填料去集油器阀门，打开集油器去火炬线阀门。
3.5.4 检查机组仪表风供风压力在0.4MPa-0.7MPa之间。引仪表风至负荷阀前，投用负荷手柄试验卸荷器开启动作，风压和负荷动作正常。
3.6 机组氮气置换
3.6.1 机组外面第一道进出口阀门关闭。
3.6.2 打开安全阀上、下游截止阀，投用安全阀。
3.6.3 稍开置换氮气入口阀，慢慢引入机体内，当达到系统入口压力后，关闭氮气入口阀。
3.6.4 用肥皂水检查压缩机及管线是否泄漏，如有泄漏则卸压后重新紧固再充Ｎ2检查。第一次置换时，分别打开各出入口缓冲罐排污阀、管线低点放空阀进行放空排凝后，关闭这些阀门。
3.6.5 打开出口放空(放火炬)阀，将气体放尽。
3.6.6 重复以上置换2～3次，直到含氧量符合要求。
4 开机运行
4.1 打开火灾联锁阀、压缩机出入口阀，确认排凝阀、放空阀关闭，置换氮气阀关闭软隔离阀打开，工艺流程打通。
4.2 将负荷置为“0％”。
4.3 将压缩机盘车2～3圈，检查曲轴转动是否自如。
4.4 进入机组“联锁”画面，确认无联锁信号后，按“系统复位”。切入“开车条件”画面，确认允许开车条件全部满足。
4.5 现场启动压缩机主电机，压缩机开始运转，检查压缩机有无异常声响及其它异常情况。
4.6 运行5～10分钟，若无异常情况，逐步加负荷至100%。
4.7 若在升压、提量过程中，出现振动、杂音以及温度、压力有异常变化时，应立即降低负荷或停机处理。
5 停机运行
5.1 正常停机
5.1.1 运行岗位联系班长、调度。
5.1.2 将负荷逐步降为0%。
5.1.3 按停主电机按钮。
5.1.4 关闭压缩机的进出口阀。
5.2 紧急停机
5.2.1 遇到下列情况之一，需紧急停机
机体发出严重的撞击声。
润滑油压力小于0.15MPa，而辅助油泵不能自启动，油压继续下降，或者辅助油泵启动后油压仍继续下降，直至润滑油压力小于0.12MPa，联锁不动作。
压缩机轴承温度超过70℃，且继续上升。
电机轴承温度超过80℃，且继续上升。
主电机定子温度超过145℃，联锁不动作，且继续上升。
排气温度超过100℃，且继续上升。
管线破裂无法修复或发生着火爆炸时。
装置区其他地方着火。
出现其他不可预见故障时。
5.2.2 紧急停机步骤
5.2.2.1 按紧急停机按钮。
5.2.2.2 将负荷控制手柄打至“0%”位。
5.2.2.3 向调度、汇报。
5.2.2.4 关闭进出口阀。
5.2.2.5 通过中控室的紧急停机按钮、现场运行柱均可实施紧急停机。
5.3 停机后处理
5.3.1 机组停运后，辅助油泵应继续运行一段时间，直至轴承温度降至常温后才可停泵（备用状态下可不停润滑油泵）。
5.3.2 待气缸、填料箱冷却后，关闭气缸及填料冷却水，停水泵，关闭冷却器上下水阀。
5.3.3 开电机空间加热器。
5.3.4 如检修，则需置换合格。
5.3.5 打开放空阀。
6 正常维护
6.1 检查与记录
6.1.1 检查机体油箱的液位正常，温度小于35℃。
6.1.2 检查油冷却器出口油温不大干35℃，并根据需要调节冷却水量。
6.1.3 检查油过滤器差压小于0.1MPa，并根据需要切换过滤器并进行清洗。
6.1.5 检查并确认机体运行良好，无异常响声和振动。
6.1.6 检查并确认气缸轴套冷却水出口温度和填料函冷却水出口温度正常。
6.1.7 检查电机定子温度、电机和压缩机轴承温度、填料温度
6.1.8 检查电机的电流，电压，温度，功率因数是否正常。
6.1.9 检查集液罐的液位，及时脱液。
6.2 机组切换运行
6.2.1 联系调度、班长，将备用机的负荷控制手柄切至“0%”位后，按正常步骤启动备机，运行3～5分钟，检查各部运行情况，待运行正常后，准备换机。
6.2.2 先将备用机负荷升至25%，待出口压力与系统平衡后，运行机负荷迅速降至75%；然后备用机负荷一次升到50%、75%、100%，同时运行机负荷一次降至50%、25%、0%，。
6.2.3 待备用机运转一段时间后，流量及运转情况都正常后，按正常停机步骤停运行机。
6.3 润滑油泵（冷却水泵）正常切换运行
6.3.1 外操检查备用泵正常。
6.3.2 内操通知外操可以进行切换运行。
6.3.3 外操将备用泵开关从自动扳至手动，与内操联系后启动备用泵。
6.3.4 外操与内操时刻保持联系，备用泵启动后，内外操观察润滑油压（冷却水压），当备用泵润滑油油压（冷却水压）出现上升趋势后，立即停原运行泵，并立即将原运行泵投至自动位置。
6.3.5 备用泵运行正常后，检查润滑油压力（冷却水压力）应在正常范围，否则进行调节。
6.4 运行中辅油泵或辅水泵自启动后的运行
6.4.1 外操迅速到现场检查情况。
6.4.2 内操则检查润滑油压力波动情况，查明原因。
6.4.3 若原运行泵检查无问题，检查过滤器差压，如差压高，切换过滤器并联系清洗。将辅油泵（或辅水泵）停下，并切至自动。
6.4.4 如原因检查不明，对于润滑油泵，应切换机组后，对润滑油系统进行全面检查，直至找出问题；对于水泵，需进行换泵运行，将原泵停电，交检修。
6.5 润滑油过滤器的切换
6.5.1 切前先对备用过滤器进行全面检查（法兰、阀、排凝等）。
6.5.2 关闭排凝阀，打开排气阀。
6.5.3 缓慢打开充油阀，以小流量充油，观察排气阀视镜。
6.5.4 当视镜内有油溢流时，稍许，关排气阀（
。
6.5.5 缓慢地将切换杆扳至备用过滤器，注意油压变化及阀到位情况，关闭充油阀。
6.5.6 缓慢将停运过滤器排油，并观察油压，交付检修。
注：充油、切换一定要缓慢。切换时阀一定要到位，防止不到位或过量。随时观察总管油压变化。过滤器清洗后，压盖安装前，要求钳工先将壳体加满油，再扣盖，防止润滑油系统带空气而造成油压低低联锁停车。
7 事故处理
7.1 公用工程故障处理
事故原因
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