2生产工艺简介3系统构成及配置钢水包由转炉车间运至连铸车间后，由行车将钢水包置于大包回转台上处于接收位的钢包臂上，旋转至浇注位后，钢水由钢包流入中间罐车，达到开浇液面后即开始浇铸：钢水经中间罐车注人结晶器内，结晶器振动台启动，达到30次/分的频率后该自控系统采用了美国A -B公司的PLC5作为主控制器，采用A-B公司1336系列变频器用于电机的交流调速控制。在该系统中，共采用了4套A-BPLC-5/40E分别用于连铸机的公用系统料的筛分。经试验对于正常的配合煤钢弦筛的筛分效果达到40%―55%，可以大大降低粉碎机的负荷。
-3.4为了保证筛分效果，在现有的基础上将PM4皮带机机头向前移动两米，以增大钢弦筛倾角。
4.实施效果备煤车间自行研制的钢弦筛已于2004年8月份正是投人使用，经过3个多月的运行，筛分效果良好，降低了设备的维修工作量，提高了系统作业率，延长了设备使用寿命，改善了配合煤的粒度分布情况，降低了粘结性煤的过细粉碎率，同时使弱粘结性煤得到了充分的粉碎，大大提高了配合煤的质量，有利于焦炭强度指标的提高。
此外，项目实施后，大大减轻了工人的劳动强度，并且提高了弱粘结性煤的利用比例，扩大了炼焦煤源。
特邀编辑：李明富及3套铸流系统的自动化控制，25台1336系列变频器用于变频控制：其中，公用系统采用了4台，3套铸流系统分别采用了7台。为了提高系统的控制精度、运行的可靠稳定性以及获得更快速的响应，抛弃了传统的模拟变频技术，采用了数字化通讯手段进行变频控制：PLC发送给变频器的控制指令以及变频器的反馈信息均采用数字通讯来完成外带了5只扩展机架、6块Re-moteI/O模板以及4台1336PLUS变频器。
1块、远程I/O模板（24A/8出：1791-24B8）1块。选用了2台25马力的1336PLUS变频器（CAT于2台中间罐车的变频控制、2台20马力的1336PLUS（组态为RemoteI/OScanner方式）外带了2只扩展机架、3块RemoteI/O模板以及7台1336FORCE变频器。另外，采用了3套A -B公司的小型PLC产品SLC500分别用于每流的火焰切割机的自动控制，SLC500PLC通过DH +通讯与PLC-5进行数据交换。
3块。
4台25马力的1336FORCE变频器（CAT1336T-B025-AA-GTIEN）用于4台拉矫机的变频控制、3台40马力的1336FORCE变频器（CAT -GTIEN）分别用于结晶器振动台、切割区辊道以及输出I组辊道的变频控制。
另外，4台高性能pm研华工控机作为系统的上位机，通过以太网与PLC进行数据传送，完成铸机生产的监控。其中3台为操作员站，互为备用，用于生产的实时监控；1台为工程师站，负责完成对软件控制系统的阅、修改等工作（见336变频器的通讯适配器上设置有A、B两个接口与外界建立通讯，常用的网络接口参数均通过通讯适配器上的DIP开关设定完成。其中，开关U2、U3用于通道A的通讯组态，U4、U5用于通道B的通讯组态。
系统配置图态为：1/4机架、1/2机架、3/4机架以及满机架四种大小尺寸。
态为01―77共计77个不同的机架地址。
立以RI0通讯电缆为介质，通过变频器通讯适配器通道B（标准组态为：通道A：DH+、通道B：RI0）与PLC5处理器的Channel1B进行连接，态为：具有块传送功能的RIO、不具有块传送功能的RIO、DH +以及RI0扫描四种通讯方式。
并通过DIP开关114、U5来完成参数设定。
-B公司专用编程软件Rslogix5对PLC处理器的通道B的通讯协议以及通讯速率进行组态，使其与硬件组态相一致。
PLC控制程序中采用了MOV传送指令来实现PLC与变频器的信息交换：根据变频器设定的机架地址，PLC将逻辑控制指令及速度给定以输出字的形发送给该变频器，同时变频器的运行状态数据以输人字的形式反馈给PLC.下面是变频器逻辑控制命令的位含-NET通讯电缆作为网络传输介质，将变频器主板上的“drivetodrive*通讯接口依次进行连接而成，变频器将根据通讯网络全程距离自动设定通讯速率（见表1）。
PLC控制程序使用A-B公司专用编程软件RSlogix5，并全部采用简单易懂的梯形图方式编制而成，分为公用控制程序及铸流控制程序共4套。
