达到了优化控制的目的。相对应恒流充电效率在充电后期急剧恶化。这是由于恒流充电在后期阶段能量几乎全消耗于产生热量电能转化效率不足20，全过程平均充电效率只有70.从温升曲线看，优化控制最大温升只有12.发热很少。出气率很低；而恒流充电最大温升3，1.在环境温度18，时。电解液温度己达到48，超过了充电最大允许温度45只好暂时终止充电。停机降温。出气率强烈地依赖于温度，这实际己反映出者在出气率上的明显差异。恒流充电时，充电间酸雾弥漫而优化控制充电，现场几乎感觉不到酸雾。从时问上看。流分屯约；125 1.而优化控制汉需101缩短充电时间13，3系统组成控制系统由单片微机传感器信号隔离器模数转换器电子选通开关数码显器打印机等组成。分成采样信号处理控制。驱动输出显等环节。
电源技术文哲蓉等智能化变流充电控制系统的研宄系统组成3.
采样环节由电流电压。温度。电液密度等传感器组成。将采集的信号经分压滤波放大处理后通过光电隔离电路送入电子选通开关。电子选通开关在控制器的控制下继续不断地选择各信号送入模数转换器中转换成数字信号后存入控制器检测电路。实现了对蓄电池组全单体不大于72单体的状态参数的动态检测。控制器由单片机和存贮器等电路组成，负责对采集到的各种数据进行分析。处理。控制器在综合分析各状态参数后按照目标函数作出最优判断，发出控制信号。经放大驱动环节输出，调整充电器晶闸管的导通角。改变充电电流，通过不断地调控充电器的输出，实现整个变流充电过程的优化控制。由于实现了对蓄电池组全单体状态的实时检测和对蓄电池充放过程的能量计算。因此系统也可实现对蓄电池保有容量的动态判定，并以此作为充电器准确停机的判定标准，保证了蓄电池的最佳贮能状态，防止过充和欠充现象的发生，显环节包括数码显器。打印机。信号指灯和报警器。
4软件设计软件设计包括初始化操作显打印状态分析计算模拟量处理调节输出故障监测时钟和过程管理等十大模块。
1始化模块完成硬件的初始化设置及软件各工作向量的初值设置。
操作模块读取键盘操作及输入开关操作。完成对有效操作的响应。
包括充放电参数设置。充电模式的选择充放电启停。显切换等多种人工操作，显模块根据对蓄电池组单体的检测，动态输出显参数，包括充放电流充放电安时充放电时间各电池电压保有容量等过程参数，显内容依次循环显，也可人工调显所需监视的内界。
打印模块在充放电过程中，每隔1打印组测量数据。在每次放电结束时，打印报废电池清单。
模拟量处理模块依次对模拟量通道进行切换。从电池组双端同时开始采集各参数的当前值，并进行误差校正标度变换等处理，调节输出模块根据用户对充电模式的选择。按充电曲线的设定目标。调节充电器可控硅触发角的相位移。完成调节的0运算，达到跟踪目标曲线控制的目的。
故障监测模块对电流电压温度等参数进行监视。当超过极限值时，发出声光报警，并自动采取处理措施，时钟模块对充放电过程进行计时，并对内部的些定时过程进行监视，完成定时操作，过程管理模块完成充电放电等过程的管理，在充电时按电池组状态平均值形成当前充电曲线的调节目标值，通过对端压电压变化率电池温度。充电时间和保有容量的综合分析作出停机或充放电过程转换的判定。
状态分析计算模块计算充放电过程的安时累计。计算电液密度计算电池保有容量等状态参数。作为过程管理和输出打印的依据，软件总流程框4，5相关技术问5.1检测和控制精度山几十只体组成的蓄电池组在串，充电，高端屯池与低端电池之间存在可达上百伏的电压差。而单体电池容量从零变化到最大。其电动势变化也不过零点几伏，特别是蓄电池的内阻变化更是很小。这对检测的精度提出了很高要求。我们采用光电隔离双端检测的方法大大提高了检测的精度和其动态，性。采仲分辩率主及项决，1器件位数阳能满足需求。
目前绝大多数充电机均采用晶闸管相控调压，给控制精度带来的问是输出电压与移相电压不定成线性相关。不仅如此。有时甚至不是单调的。随着移相电压的增大。输出电压反而可能6走减因此存在线性调压的适应区段，2调压曲线的线性度是变化的。在蓄电池反压作用下。调相的极大。极小点随电池内部极化电压的，减而动态变化，3相控方式下电压波形存在较大的脉流成分。
这些问使调节控制精度受到很大影响。为了保证调节精度，实现充电优化曲线的动态调控，我们在设计中根据电池极化电压的变化采用动态跟踪极大和极小值的方法来确定单调线性移相区段；采用闭环增量调控方法使输出跟踪优化曲线目标值采用大时滞算法消除脉流波动的影响。
本文关键字：控制系统 电工入门，电工技术 - 电工入门
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