在机床的设计和使用中，经常会遇到在某一工位有较高的精度要求，其他工位采取PLC控制更加方便经济。如何把PLC控制的灵活性和数控系统较高的加工精度结合起来，组成经济可靠且满足零件加工精度要求的系统，这种系统在自动化机床控制中经常会遇到。
1． 系统框图 机床由PLC进行控制，而在某工位采用单独的数控系统（以CLM数控系统为例），和PLC之间进行必要的信号交换。由于仅是一个数控轴，主控制系统还是PLC控制，数控轴的动作指令都来源于PLC，两个系统的交换信号的处理和理解就成为设计和维修的关键。. 状态反馈 .
2． 参考点的查找方式
找参考点即回零是数控机床操作中是最重要的环节之一。数控机
床上电后，首先进行回零操作，就是数控轴也是如此。在PLC控制的机床中凡设计到数控系统的使用，也要设计相关的程序控制。这是由于一般数控机床多使用相对编码器进行位置测量，每次断电后，对各个坐标轴的位置记忆会自动丢失。因此开机后，必须让机床各坐标轴回到一个固定位置点上，既是回到机床的坐标系零点，也称坐标系的原点或参考点，这一过程就称为机床回零或回参考点操作。数控机床的各种刀具补偿、间隙补偿、轴向补偿以及其它精度补偿措施能否发挥正确作用将完全取决于数控机床能否回到正确的零点位置。
目前数控机床回零的方式有两种，使用脉冲编码器或光栅尺的栅格法和使用感应开关的开关法。开关法对所使用的接近开关和磁性开关有较高的重复定位精度要求，且存在定位漂移的可能，只有在要求重复定位精度不太高的情况下才使用。大多数数控机床均采用栅格法回零。栅格法根据检测元件的计量方式的不同又可分为绝对栅格法回零和增量栅格法回零。采用绝对栅格法回零的数控机床在有后备存储器电池支持下，只需在机床第一次开机调试时进行回零操作调整，此后每次开机均记录有零点位置信息因而不必再进行回零操作，而增量栅格法回零则每次开机均必须进行回零操作。一般回零操作是在手动方式下完成的，RF(即参考点)找到后，数控系统会给出参考点找到的信号，PLC可以采集该信号作为机床动作的前提。
采用增量栅格法回零的方法通常有三种方式：
1）正向触发回零 数控轴以较快速度快速向零点靠近，在接近零点处开关触发信号启动回零操作，以低速继续向零点方向移动，当压下零点开关后，系统开始查询脉冲编码器或光栅尺发出的零标志脉冲，当零标志脉冲出现时，便发出相对应的栅格脉冲控制信号控制回零轴制动停止，同时位移计数器清零，回零操作结束。此时所处位置便是数控机床的坐标系零点。
2）正向截止回零 数控轴以较快速度快速向零点靠近，压下零点开关后，以低速继续向零点方向移动，当越过零点开关后，系统开始查询零标志脉冲，当零标志脉冲出现时，发出相对应的栅格脉冲控制信号控制回零轴制动停止，回零结束。
3）返向回零 数控轴以较快速度快速向零点靠近，压下零点开关后，制动停止，然后低速反向移动，系统开始查询零标志脉冲，当零标志脉冲出现时，发出相对应的栅格脉冲控制信号控制回零轴制动停止，回零结束。
数控轴的进退指令信号由PLC进行程序控制。在没有回零前，运动以回零开关而停止；回零后，位置按数控系统的程序移动。
3． 机床设计实例
1) 硬件线路的设计（以CLM控制系统为例）
见下图， 数控系统的主线路受控于KA1和KA3，由PLC根据控制要求吸合。工作方式和参考点开关接在数控相应结点上，手动方式下的指令信号来源于PLC的控制输出，自动方式下的指令取决于加工程序，一般为电压输出到驱动单元。
. 原点设定A112 02 01 00 13 按钮接在辅助输入点＃2 零位开关接在辅助输入点＃1 参考点信号到辅助输出点＃13 运动设定A110 0 0 0 1 05 0 0 1为正向，速度为5％ 偏置设定A111 1 130.0 参考点开关相对于原点位置 最小限位A113 -131.0 (实际限位－1.0) 最大限位A114 +1800.0 (实际限位＋1930.0) B. 和机械部件相关的参数 进给常数A108 6.66667 编码器每细分单元丝杆移动距离 位置增益A103 1.0 标准值为1 C. 其他参数
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