从快速成型到大批量定制
点击数：7218 次 录入时间：03-04 11:47:46 整理：http://www.55dianzi.com 机床
快速成型（Rapid Prototyping, RP）中采用的技术和材料，正如其辅助设计的新产品一样，发展可谓日新月异。从环氧树脂到生物兼容的钴铬合金材料都能进行激光烧结，而且速度、定制化和精密程度都使得成型技术在传统和新市场的应用范围大大拓宽了。
通常被称为激光加层制造（Additive Layer Manufacturing, ALM）的激光烧结为产品开发和制造增加了柔性，这主要得益于其能够创造出到目前为止还不可能或者因成本过高而无法制造出的几何体。早期的ALM技术使用者遍布许多行业，包括航空航天、汽车、医疗，以及牙科；体育和娱乐产品的制造；以及一系列的塑料和金属产品供应商。
采用激光烧结技术的主要原因包括来自定制化产品的需求，创造复杂形体的需求，缩减生产时间，以及因产量过少无法通过传统工艺实现成本效率。 捷豹 (Jaguar) 汽车
捷豹汽车正在其Whitley工程中心不断增加使用这种最新技术，以加快其新车型的开发，主要用于直接从CAD模型中导出塑料零件，免去了模具的成本。
激光烧结系统扮演着重要的角色，能通过逐层熔化尼龙粉末（聚酰胺PA2200）后得到相应的外形，从而制造出外型部件甚至引擎部件。
最后得到的部件，例如进气管、车门内饰件、仪表盘、车内通风口、外车灯罩等，都具有足够的强度经受实际行驶中的测试，使得更多的数据能在开发过程的早期就能被搜集到。与此相反，其他使用环氧树脂和ABS材料的快速成型技术得到的零件都易碎，只能用于视觉的观察。
举一个例子，把该V8进气管的原型用于一台新上市的捷豹汽车；在过去，大笔的金钱花费在制造该部件的工装上。而且每一个设计的改动将花费数千英镑/美元，用以更换工具，而且整个流程耗费数周才能完成。如果是重大的改动，则需要完全更换新的工装。
使用激光烧结快速成型技术，制作出两个进气管的设计模型，之后使用尼龙粉末生产17个，每个成本低于1000英镑，生产效率为每件产品1.5天。这仅仅对汽车零件开发来说就节省了巨大的财务开支，并将进一步开发所需的时间减半——从一年缩短到了六个月。
Whitley的快速成型部门
Whitley中心的快速成型部门是作为PAG汽车集团的盈利中心进行运转的。它通常以STL文件格式接受来自集团内部各个方面的工作，主要有设计、空气动力、车身、底盘、电气、动力总成，以及捷豹和路虎工程部门。
工程中心于1997年开始通过快速成型方式和源自CAD模型的STL文件，一层层建造零件。在这些生产出的零件中，有完整的汽车外饰件的可视化小模型，以及用于进行风洞试验的仿真尺寸大小的结构件。
然而到了2000年，对更多快速成型技术的需求越来越明显——这种技术能制造出经受严苛的功能测试而且坚固的零件，而这正是激光烧结技术之所以能风行的原因。这家公司安装了两台EOSINT P360s之后升级到P380，该机型配备了新的软硬件使得最终产品的质量更佳，且节省成型时间高达30%。
在这台机器上运行的第一项任务是一个车门的集成件模型，用于XJ saloon车型。它被作为一种强大开发辅助工具，能使车门的保护安全罩能在零件实际生产之前就被开发出来。该原型能完全胜任该任务，而通过立体光刻技术（Stereo Lithography）生产出的部件，则非常易碎。
接下来制造的用于同款车型的激光烧结零件是一个体积更大的保险杠部件，它由两个部件组成，用于可视化重要零件的组装，例如排气管和挂钩孔。因此在进行实际加工之前，汽车这些部件的美观程度就能够得以评估。
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