近年来，随着汽车发动机技术的快速发展，发动机产品的升级更新越来越快，人们对发动机生产提出了新的要求：生产线的生产效率要高、投资要少，同时还要兼顾生产线的柔性及产品生命周期。
华晨1.8T发动机连杆生产线采用了世界先进的生产工艺和加工设备，在保证生产线高效率、高精度的前提下，最大限度地降低了生产线的投资。
高效低成本的工艺方案
华晨1.8T发动机连杆采用了不同于传统的生产工艺，充分体现了“高效低成本”理念：
1. 采用先进涨断工艺，简化工序，减少设备、刀具投资。连杆杆、盖分离采用涨断工艺。涨断后的分离面在装配时完全啮合，不需再进行接合面加工，因而取消了传统工艺中的接合面加工工序。在实际生产中，取消接合面加工不但降低了加工工时成本而且节省了接合面加工所需相关设备（包括工、检具）的投资。
涨断的分离面在连杆与连杆盖装配时完全啮合，不需要增加额外的精确定位，如螺栓孔定位（或定位销），只要两枚螺栓拉紧即可，这样可取消螺栓孔的精加工和定位销孔的加工，减少了加工工时和相关工、检具的投资。
2. 采用多道工序集中加工的方案，在同一设备完成多道工序的加工，减少设备数量，压缩设备投资。采用多工位回转夹具加工中心，配合复合刀具，将除珩磨之外的其他切削加工内容集中在一台加工中心上完成，将生产线上的加工中心数量压缩至一台。
先进装备确保工艺方案切实可行
华晨1.8T发动机的连杆生产线的加工设备仅有四台，双端面磨床、四主轴加工中心、回转涨断机和珩磨机各一台。
1. 四主轴加工中心
由于连杆螺栓孔、大小头孔、大小头精加工等三道工序集中在同一设备进行，加工中心的加工内容多、节拍长，成为连杆线的瓶颈。为扩大加工中心产能，提高生产线的生产效率，同时保证生产线具有足够的柔性，连杆线选用高效率的四主轴加工中心进行以上三道工序的加工。
该四主轴加工中心采用单主轴箱，四主轴同向单排水平排列，联动控制。四主轴同步运动，可同时对四个连杆进行相同内容的加工。
根据加工内容的需要，四主轴加工中心装有四组不同夹具，由工作台翻转变换工位。为便于加工小头11°面，并减小上下料系统的复杂程度，工作台采用垂直翻转方式。四组夹具分别安装在90°、180°、270°和360°四个标准方向上，加工小头11°面时由工作台旋转进行角度补偿，确保工件在上下料工位保持标准角度，简化了机械手的结构和上下料的机械动作，因而减少了上下料辅助时间，提高了设备运行效率。
图1 四主轴加工中心
