(8)设备改进
设备改进包括：主轴转速达到20000r/min、在钻头上附加超声振动头、加装增速主轴头、在真空环境下钻削。然而这些措施均未产生令人满意的效果。
(9)工件供应商
重复试验表明，不同的铸件供应商所提供的同样毛坯，其物理性能有明显的不同，这对钻削生产效率有极大影响。尽管采取一些控制措施，但对不同材料供应商所提供的毛坯，能钻的孔数仍然可能相差3～4倍。在钻头遇到孔洞、夹杂和硬度变化时，会产生额外的应力和变形，对处于工作载荷下的钻头十分不利。因此，确保供应商的铸件质量和铝合金内部的材料成分，是采用优化钻头达到高效钻孔的基础。
(10)刀具涂层
在工作组的试验程序中，干式加工时采用也具涂层是获得高生产率最有效的手段。相比之下，不涂层钻头寿命很短，在磨损前，很少能钻25个孔以上。最有前途的涂层是物理涂层，类金刚石涂层只用于钻尖、刀具前面，而不是整个沟槽表面。试验时，将横刃修薄、有正常刃带、带45°螺旋角、150°钻尖角、尖部经过PVD涂层的钻头与市场上12根其它相同结构(未经横刃修薄而采用不同涂层)的钻头进行比较。切削用量为：主轴转速3500r/min，进给量381mm/min。试验结果表明，采用局部PVD金刚石涂层的钻头可钻4892个孔，效果极佳。最终钻头的损坏都是由于磨损而不是切屑的堵塞或粘结所造成。
基于上述试验结果，仍然采用前述几何形状(横刃修薄、正常刃带的、带45°螺旋角、150°钻尖角、尖部经过PVD涂层)的钻头，工作组确定将切削用量调整为：主轴转速4000r/min，进给量381mm/min，力争达到能钻8000个孔，目标为10000个孔。在此项目进行中加工了大量的孔，可是没有出现上限的目标值。采用不同转速和进给量的试验结果表明，如果转速从3000r/min提高到4000r/min，钻孔数可能会增加。若将刀刃进一步处理，仍然有可能100%达到这个目标。很明显，在A-319铝合金板上采用干式钻削工艺，要使它在汽车生产中成为经济上切实可行的方法尚不够成熟。然而，工作组所做的大量和严格的试验，显然已为采用这种先进的工艺奠定了很好的基础，也明确了进一步改进的方向，因此，该工艺达到经济可行性已为期不远。
