轧辊油膜轴承产生烧熔的原因及防止措施是什么

 轧辊油膜轴承产生烧熔的原因及防止措施是什么?     轧制在运行中，衬套巴氏合金被熔化的现象称之为烧熔。烧熔主要有两种:一种是在轴承拆开时，发现巴氏合金被熔化;另一种是巴氏合金被烧化后，又与锥套凝固在一起。前者轧机照常运行，发现异常才操纵停车;后者是因锥套与衬套熔铸成一体，电机无力拖动或传动环节损坏而被迫停机。有个生产现场，曾发生过第二种情况，并将锥套剪成两片。造成烧熔事故的原因可能是;     (1)违反操作规程，未先使润滑油循环，再启动轧机。     (2)在轧机工作中润滑油系统中突然停止供油，诸如管路、液压阀等堵塞，油管接头处拔脱等。     （3)轧机正常轧制时，润滑油供应严重不足     (4)轧制压力过大，轧速过高。     (5)油膜轴承相对间隙过小或过大。     (6)油猫度过小，或者润滑油乳化严重，含水t过高。从摩擦状态来说，肯定不是液体摩擦，而是边界摩擦，发热后热量难以导出，从而造成巴氏合金的熔化。     防止油膜轴承熔化的措施，除了加强维护，避免润滑系统事故外。一定要保证润滑油盆充足，而轧制速度升高时，供油量也要相应增加。若轴承间隙过大时，更要更换，否则分布压力峰值升高，润滑油猫度变小，这就是促进了一个恶性循环，若导热不良，即可烧毁轴承。防止轴承烧毁，首先是把润滑油系统设计好，要有可靠的自监自控、自调性能;其次是使用高级直接矿物油.切不要使用再生油、合生油、合成油，否则很可能造成轴承烧损，油不能用了，生产也停顿了的结果。  

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