移动模架现场组拼施工作业指导书

前主支腿最大支点反力 2*377t 11 后主支腿最大支点反力 2*322t 12 前辅助支腿最大支点反力 2*40t 13 中辅助支腿最大支点反力 2*140t 14 后辅助支腿最大支点反力 2*110t 15 整机使用总功率 约95 kW 16 动力条件 ～4AC、380V、50Hz 17 液压系统压力 31.5MPa 18 移位速度 0～1.0m/min 19 主梁挠度 小于L/700 （仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度) 20 过孔稳定系数 K>1.5 21 运输条件 最大单件重小于≤20t， 最大单件尺寸小于 12.5 m×2.8 m×1.72 m，满足铁路、公路运输限界       22 单台总重量 约520t（不含支座处散模） 23 设计施工周期 12天/跨  (按每天工作24小时计) 　　　5.1主框架总成     　　　主框架部分由并列的2组纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+ 3节导梁（8m+12m+12.75m）组成，全长68.25m。相邻两组纵中心距为11m。钢箱梁长11～12.5m，高2.8m，翼缘板宽1.6～1.72m，腹板中心距1.5m。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁桁架式结构，接头为螺栓节点板连接。 　　　5.2底模支撑梁及外模系统 　　　底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。而可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。 　　　外模的设计满足32m及24m高梁的预制施工。 　　　5.3 内模系统     内模系统标准腔采用半自动化液压模板（内模小车），端腔变截面采用人工辅助拼装方式，其余内模板的拆立模均利用液压油缸收放方式完成，内模板顺序分块自动收缩后从箱内移出 进入下一孔的钢筋笼内。     内模设计满足32m及24m高梁的预制施工。     内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇注完毕后内模出腔的要求。 　　　　最后一孔梁施工时，桥台胸墙后浇筑，便于内模内模出腔。 　　　　5.4 主支腿 　　　主支腿设置两套，由支撑托架和移位台车两大部分组成。 　　　支撑托架由两个牛腿组成并锚固在桥墩上部。 　　　移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4500mm。 　　　纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销的方式实现模架的推进过孔作业。 　　　移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸，该油缸的作用为提升支腿。 　　　支撑托架是造桥机的支撑基础，共设2套，每套支撑托架由相同的左右两部分组成，为三角形框架结构，下部设置立柱支承在承台上，以传递垂向力。支撑托架的左右两部分利用φ32高强精轧螺纹钢（强度级别980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。每根高强精轧螺纹钢需施加25t的预紧力，预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶（需配BZ系列泵站）进行张拉预紧，张拉时应在顺桥方向两侧同步进行。 　　　5.5 前辅助支腿 　　　前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置2台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安装的需要。 前辅助支腿在导梁上有三个安装位置，以适应不同跨度的需要。   　　　5.6 中辅助支腿 　　　中辅助支腿是承重主梁前端伸出的牛腿，合拢状态，在牛腿和墩顶之间设置油缸，可以将主框架临时支撑，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。   5.7后辅助支腿 　　　后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。 　　　后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系，在铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为QU120轨）。支腿设置两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。 　　　6.移动模架现场组拼施工 　　　6.1安装顺序 　　　在安装前注意：把所有的螺栓、销轴、撑杆等进行分类整理，分类堆放，选派专人进行管理、供应拼装所需；目测检查所有待拼零部件是否异常，润滑脂、油是否加注，毛刺等异物是否清除，若钢构件有变形在安装前要校正。  　　　6.1.1支架法拼装 　　　一般情况下，先安装墩旁托架、移位台车和主框架，再安装外模板，在绑扎钢筋的过程中安装内模，最后安装导梁及前中后辅助支腿。  　　　常规的安装顺序如下：  　　　1）安装墩旁托架、移位台车与两桥墩之间的临时拼装支架。  　　　2）安装主梁、底模横梁、配重支架。  　　　3）安装泵站及其电气控制系统。  　　　4）安装主梁栏杆、爬梯。  　　　5）安装底模及其支撑及配重块，预调拱度。  　　　6）安装腹模、翼模。  　　　7）拆除中间的临时拼装支架。  　　　8）同时安装电气、横移液压系统，并驱动调试液压缸。  　　　9）适时安装端模与内模。  　　　10）过孔前安装导梁与前中后辅助支腿及爬梯。  　　　全面检查模板及主框架安装质量，并作记录。  　　　6.1.2提升法拼装时  　　　首先在桥墩浇注时必须预先在墩顶埋设锚筋。  　　　先在地面拼装主梁、底模横梁并连成整体，同时在墩顶安装垫块、扁担梁（导梁补强后可作为扁担梁）、提升架、液压系统，安装提升吊杆，整体提升主框架到一定高度，安装墩旁托架和液压电气系统，然后再继续提升到位，安装墩旁托架，安装外模，在绑扎钢筋的过程中安装内模、端模，最后安装导梁及前中后辅助支腿。  　　　常规的安装顺序如下：  　　　1）墩顶安装垫块、墩顶扁担、提升架及液压系统。  　　　2）在地面拼装装主梁、底模横梁。  　　　3）安装提升拉杆，提升主梁、底模横梁及移位台车约0.5m并检查。  　　　4）继续提升主梁、底模横梁及移位台车约8m。  　　　5）安装墩旁托架，并检查。  　　　6）安装液压及电气控制系统。  　　　7）提升到位。  　　　8）墩旁托架支承并与桥墩锁定。  　　　9）安装主梁栏杆、爬梯。  　　　10）拆除墩顶提升装置。  　　　11）安装底模及其支撑及配重块，预调拱度。  　　　12）安装腹模、翼模。  　　　13）同时安装电气、横移液压系统，并驱动调试液压缸。  　　　14）适时安装端模与内模。  　　　15）过孔前安装导梁与前中后辅助支腿及爬梯。  　　　全面检查模板及主框架安装质量，并作记录。 　　　6.2移动模架拼装施工质量要求 　　　6.2.1安装前，在前后桥墩的垫石及承台表面测量放线，并用墨线标记出各处的中心线，作为检查用的基准线。  　　　6.2.2安装前应复测垫石的实际标高、承台顶标高及墩身孔底标高与设计标高的误差，若误差较大，要采取措施予以处理，比如在墩身孔底加垫调整钢板等。  　　　6.2.3安装前应仔细检查待拼装杆件部件是否有损伤或缺陷，如有，应在拼装前进行处理。  　　　6.2.4临时立柱与桥墩或桥台等各支承点之间的标高偏差小于10mm。特别注意标高不得超高；要留有安装或拆除主梁下盖板接头螺栓及节点板的空间；  　　　6.2.5一般情况下主梁由后向前安装。主梁的安装顺序有两种：其一，先安装一侧的三节主梁和连接系，并用临时支架或倒链固定好，再安装另外一侧的三节主梁；其二，主梁由设备的尾部向前分节安装。  　　　6.2.6当最尾部的两节主梁就位后，要检查这两节主梁所构成的矩形的对角线的长度（可以在主梁上盖板相应孔位处测量），要求对角线的长度偏差在5mm以内。若对角线长度超差，处理的方法是：用导链或千斤顶调整后支点的一个支点的纵向位置，直到满足要求为止。  　　　6.2.7各主梁接头处的连接螺栓用扳手拧紧，保证连接板与被连接板密贴即可，拧紧力矩为8～10 N·m。  　　　6.2.8各主梁接头处的连接螺栓都由外向内穿，在螺母下面垫一个垫片即可。  　　　6.2.9各主梁接头均使用高强度精制螺栓，8.8级，所用螺栓的长短千万不能弄错。  　　　6.2.10中、后辅助支腿曲臂与主梁之间刚接，其安装螺栓必须拧紧，结合面要求密贴。  　　　6.2.11中、后辅助支腿曲臂1及曲臂2之间刚接，其安装螺栓必须拧紧，结合面要求密贴。  　　　6.2.12注意检查各支腿，特别是螺栓是否靠近焊缝，螺栓是否处于翘曲受力的状态，若是应采取措施处理。 　　　6.2.13当主梁、各墩旁托架安装完毕后，要测量各墩旁托架对应处的主梁标高，并计算混凝土梁底的标高，找出梁底标高与设计值的差值，再与各墩旁托架油缸未用完的行程相比较，保证各墩旁托架油缸伸出后能够满足底模标高的设计、使用要求。 　　　6.2.14底模横梁与主梁连接处若有个别栓孔孔位不对需修孔时，应尽量修整底模横梁下部的连接孔（上部连接孔螺栓受拉，下部孔位受压）。  　　　6.2.15底模横梁与主梁腹板应密贴，若有间隙可用薄铁板塞垫牢靠。  　　　6.2.16底模横梁必须与主梁相垂直，用直角三角形法测量时，端部长度误差不大于10mm；最迟至少在底模横梁合拢之前必须调垂直。 　　　6.2.17当两侧底模横梁合拢后，用横移油缸把底模横梁对接缝调到混凝土梁体的设计中线上，并锁定。  　　　6.2.18安装模板前把四个墩旁托架顶升油缸伸出，考虑混凝土梁底的标高，使主梁处于正确的位置。  　　　6.2.19模板要对称安装；先装底模，再装两侧腹模和翼模。  　　　6.2.20底模撑杆按预拱曲线旋至合适的高度，底模安装后要复测标高，要按预拱曲线一次调好，然后才允许安装侧模与翼模。  　　　6.2.21安装腹模时，注意腹模的倾斜度，注意检查两侧腹模上口的宽度尺寸。  　　　6.2.22两侧腹模安装后，检查腹板的平顺性，必要时再做调整 　　　7.移动模架现场组拼施工安全注意事项 　　　7.1操作人员必须仔细阅读说明书，特别是涉及安全防范部分。 　　　7.2错误使用起重装置、对设备缺乏适当的维护、以及维修方法不当等都是严格禁止的，因为这些做法都会给参与工作的所有人员和设备本身带来危险。 　　　7.3移动模架现场拼装完毕后，要进行全面安全检查，确认合格后才能正式投入使用。 　　　１）各部件是否安装正确，各处连接是否紧固。 　　　２）栏杆、梯子、平台等安全设施是否安装齐全、牢固。 　　　３）对液压系统进行检查。 　　　４）对电气系统进行检查。 　　　7.4对移动模架各工种人员必须进行上岗前安全技术培训和考核，特殊工种必须持证上岗。 　　　7.5移动模架每施工完一孔要进行一次全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录手续。 　　　7.6风力≥６级时，严禁进行移动模架拼装作业。 　　　风力≥11级时，应停止任何施工作业，切断电源，并拉必要的缆绳。 　　　7.7安装立柱时必须对承台基础进行清理，垫平，测量标高。 　　　7.8所有机构相对运动（面）处，应涂３号钙基润滑脂。 　　　7.9所有精轧螺纹钢筋不得有任何损伤。  

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