Φ4.8×74m新型干法窑操作规程

120 160 180 200 220 240 260 280 300 320 330 窑速(r/min) 1.5 1.7 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.5 　　　4、注意观察窑内火焰及各级预热器负压和温度变化。 　　　5、在投料前1～3分钟启动分解炉送煤组，投料后，根据分解炉及五级预热器温度调整用煤量。 　　　6、投料的同时，联系原料磨操作员启动增湿塔喷水系统，调节回水阀门，控制电收尘入口温度。 　　7、投料后适当调整增湿塔入口阀门，确保系统用风。 （九）挂窑皮操作 　　　1、生料喂料量为正常生产的80%时停止加料，窑皮在此运转状态下生成（4~5小时）。 　　　2、在此期间，一定要注意入窑生料的化学成份、KH值、SM值不能过高，同时注意保持窑头火焰的形状稳定，观察窑筒体温度的变化，保持平衡。 　　3、稳定系统温度，压力及火焰形状。 　　4、挂窑皮过程中应关闭点火烟囱。 　　5、控制烧成带温度稳定，保证熟料结粒均匀。 （十）加料操作 　　　1、初次投料40分钟内是预热器易发生堵塞频率较高的阶段，操作员注意观察预热器各级的压力变化情况，慎重操作，联系岗位工经常调整翻板阀配重。根据窑内及预热器的温度变化情况，逐渐提高窑转速，逐步少量加料，加煤应缓慢，保持温度稳定。投料后，用2～4小时的时间把料加到330t/h，加料不能太快，也不能太慢。 　　　2、在加料过程中，仔细观察两列物料平衡情况。差别较大时，应及时调整分料阀，保证两系列物料分配的基本均衡。  　　　3、加料过程中，不得使五级出口温度高于880℃，窑尾温度不得低于1050℃。 　　　4、投料量330～340t/h基本稳定后，调节高温风机液力耦合器开度，使高温风机转速不得低于720rpm，保证一级筒出口负压在4500～5300Pa左右，避免拉风过大或过小。 　　　5、投料前，联系原料磨操作员启动窑尾电收尘器，注意观察电场电压、电流变化情况，保证收尘效果良好。 　　6、投料稳定30min后，启动原料磨系统。 （十一）冷却机操作 　　　1、投料前必须启动二室风机，使得窑内有足够的氧气供煤粉充分燃烧。 　　2、投料前启动篦冷机系统。 　　　3、根据篦冷机内红料位置按顺序依次启动各室风机，调节窑头电收尘风机风门开度控制窑头罩负压。 （十二）加料过程控制 　　　1、根据喂料情况加窑速至3.1～3.6rpm。 　　　2、调节窑头、分解炉喂煤量，保持用煤比例为4:6或4.5:5.5。 　　　3、根据综合判断最终加料至330～340t/h。 　　　4、加料的同时，合理控制篦冷机风量及篦下压力，篦床速度应判断兼顾，确保料层厚度400～600mm。加料过程中应稳定各部温度逐步升高。注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好分解炉、预热器、冷却机之间的关系，稳定系统热工制。 　　　5、各部分操作参数见下表： 项    目 控制范围 项    目 控制范围 项    目 控制范围 投  料  量 330～340t/h 窑     速 3.1～3.6rpm 窑   电   流 400～700A 分解炉喂煤量 18.0～22.0   t/h 窑头喂煤量 10.0～16.0t/h 筒体最高温度 <  350℃ 一级出口温度 360±20℃ 二级出口温度 540～560 ℃ 三级出口温度 670～680  ℃ 四级出口温度 780～800℃ 五级出口温度 860～880 ℃ 分解炉出口 温  度 910±20  ℃ 五级下料温度 860～900℃ 烟 室 温 度 980～1090 ℃ 一级出口负压 4500～5300Pa 烟 室 负 压 100～200Pa 窑头罩负压 30～80  Pa 高温风机 出口负压 100～200  Pa 二 次 风 温 > 700℃ 三 次 风 温 >   850 ℃ 窑尾电收尘 入口温度 150～170  ℃ 五室篦下压力 4800～5700Pa 二室篦下压力 5800～6400Pa 入窑头电收尘风   温 <   250  ℃ 八室篦下压力 3000～3700Pa （十三）异常情况的处理 　　　1、窜生料 　　　现象：工业电视观察窑内气氛混浊，偏暗，窑系统负压偏大，一室篦下压力突然增大，尾温下降，窑主电机电流下降。 处理：减窑速、喂料量，适当增加窑头喂煤，加快篦床速 　　　恢复：待窑内气氛清亮、负压正常、尾温稳定后，开始加料；先加快窑速，每次加料5～10t，以防止再次窜出生料。 　　　2、垮圈掉窑皮 　　　现象：窑主电机电流波动大、窑内块状物增多时视为掉窑皮。 处理：调整窑速，加大窑头喂煤，及时补挂窑皮，消除窑热工波动；加快篦床速度，加大风机阀门开度，防止篦冷机内积料温度升高。 　　　3、保护窑皮及耐火砖  　　　⑴、窑热负荷不要太高，要稳定，一旦发现烧高要迅速扭转。 　　　⑵、注意调整火焰，改进位置、形状、方向和长度。 　　　⑶、注意料量的变化和风、煤的波动。注意料子成份的变化及煤质变化，根据 f-CaO检验结果，采取相应措施。 　　　⑷、操作人员根据窑筒体扫描温度，适当调整喷煤管位置及时补挂窑皮。 　　　4、窑尾温度过高 　　　⑴、某级预热器堵塞，来料减少，结合预热器各点温度、压力判断堵塞部位，止料处理。 　　　⑵、窑头用煤过多，分解炉加不进煤，窑筒体温度偏高，头煤比例不合适，窑头减煤。 　　　⑶、黑火头偏长，肉眼观察煤粉粗，调整喷煤管各风比例或降低煤粉细度。 ⑷、窑内通风不足，增大系统拉风，辅助调整三次风开度。⑸、热电偶损坏，温度不变化，更换新热电偶。 　　　5、窑尾温度降低较多。 　　　⑴、C2、C3、C4塌料，窑头间歇反火，预热器压力瞬间变化。塌料量小时，可略减窑速；塌料量大时，应减料。注意系统风量，确认高温风机转速、废气排风机、增湿塔、高温风机入口阀门开度及时调整。 　　　⑵、窑内后结圈时，窑尾负压增大；可短时间止料、止煤，观察后圈，结圈小时，可调整喷煤管位置或一次风机风量处理结圈。 　　　⑶、窑内通风过大，增大三次风管阀门开度。 　　　⑷、烟室热电偶上结皮，温度反应迟钝，指示明显不合理，处理结皮后，更换新热电偶。 　　　6、窑尾负压增高 　　　⑴、系统拉风过大，高温风机入口负压高，减少系统排风。 　　　⑵、窑内结窑圈，烟室温度低，窑头火焰无力发飘，结圈小时可调煤管位置或一次风机风量处理结圈。 　　　⑶、烟室斜坡积料，适当调整窑速，联系巡检工清理。 　　　7、窑尾负压过低 　　　⑴、三次风过大，减少三次风阀门开度。 　　　⑵、总排风量不足，高温风机入口负压偏低，C1出口温度低，增大系统拉风。 　　　⑶、分解炉下缩口结皮，三次风入炉压力偏高，处理结皮。 　　　⑷、测压孔堵塞，负压值不动或变化很小，检查清理测压孔。 　　　8、C5入口温度升高 　　　⑴、加料不足或突然断料、某级旋风筒堵或C4塌料入窑，迅速减少分解炉用煤，确认有堵塞时止料，无堵时调整分解炉用煤升至正常温度。 　　　⑵、分解炉喂煤失控，分解炉出口温度迅速升高，迅速止尾煤，待温度降下后减料，查找故障点。 　　　9、C1出口温度升高 　　　⑴、喂料减小，各级筒温度升高，负压下降，加大喂料量或检查喂料系统。 　　　⑵、两列温差偏大，某一路输送故障或管道内撒料板损坏，检查处理。 　　　⑶、系统风量过大，高温风机入口负压高，减小拉风。 　　　10、停电时操作 　　　⑴、通知巡检工启动备用发电机进行转窑和高温风机慢转。 　　　⑵、将喷煤管抽出，可能的情况下，启动一次风机。 　　　⑶、现场将一级预热器人孔门打开，现场手动打开点火烟帽。 　　　11、窑喂料跳闸的操作 　　　⑴、马上止分解炉喂煤，然后调节窑头喂煤量。 　　　⑵、立刻查找原因，联系有关人员处理。 　　　⑶、止料时间间隔超过1小时再次投料时，先联系巡检工彻底清理各级结皮和积料后再投料。 　　　12、窑系统设备出现故障后，迅速与现场巡检工联系，检查有关设备情况，根据处理故障所需时间决定是否减料。 （十四）系统停车操作 　　　在无意外的情况发生时，烧成系统按计划进行停车时，需要与相关工段配合，做到各工段按烧成要求进行有序操作，煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑降温等问题，操作上要协调好，并请示中控室主任同意。 　　　一、正常停车 　　　1、在预定停车两小时前，减少生料喂料量，当喂料量减至150～180t/h时，分解炉停止喂煤，再逐步减少喂料量，以防止预热器系统温度过高。 　　　2、根据安排，合理掌握煤粉仓存煤，特别是夏季仅留少量存煤，作为料封以防结露或自燃。 　　　3、点火烟囱缓慢打开，使C1出口温度不超过400℃。 　　　4、当分解炉出口温度降至600～650℃时完全止料，降窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量3～3.5t/h。 　　　5、减少高温风机拉风，减少三次风阀门开度、逐渐关小篦冷机各风机阀门。 　　　6、配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料串出窑。 　　　7、停增湿塔喷水，然后继续减风。 　　　8、当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，点火烟囱完全打开，用窑尾排风机进口阀门控制风量（确保高温风机慢转）。 　　　9、停窑尾电收尘、回灰输送系统、生料喂料系统，确保系统排净。 　　　10、当筒体温度降到250℃以下时，改为辅助转窑。 　　　11、视情况停筒体冷却组风机，窑口密封圈冷却风机。 　　　12、窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风，窑头排风机排风。 　　　13、窑内出料很少时，停篦冷机传动组，过一段时间后，逐个停止九室到一室的风机。 　　　14、停窑头电收尘、熟料输送、窑头电收尘排风机，用点火烟囱和窑尾电收尘排风机控制窑负压。 　　　15、视情况停一次风机，将喷煤管拉出。 　　　16、全线停车， 打开点火烟囱自然冷却。 　　　17、冬季冰冻期内停窑后，通知巡检工把各托轮瓦内循环水吹干净，循环水短路循环。 　　　二、故障停车操作 　　　在投料运行中出现故障时，首先要止分解炉喂煤，再根据故障种类及处理故障所需时间，对工艺生产、设备安全影响大小，完成后续操作。 　　　1、凡影响窑运转的事故出现（如窑头、窑尾、电收尘排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、槽式输送机设备等）都必须立即停窑、止煤、止料、停风、开启点火烟囱、窑低速连续转或现场辅助转窑，送煤风，一次风机不能停，一、二室风机鼓风量减少。 　　　2、分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作或低负荷生产（投料<150t/h，减少系统排风量），防止各级旋风筒堵料。 　　　3、发生预热器堵塞，立即停料、停分解炉煤、慢转窑、窑头小火保温（保温时间与技术人员确定）或停煤，抓紧时间捅堵。 　　　4、回转窑筒体局部温度偏高，应止料判明是掉窑皮或是掉砖，掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红温度不很高，可采用将窑内物料烤热，用料压住该处，过一段时间再转窑压补的方法。烧成带掉砖一般表现为局部温度>500℃，高温区边缘清晰。掉砖后窑头停煤，以免烧坏筒体。严禁掉砖后压补。 　　　5、不影响窑连续运转的故障，如能短期排除，窑要保温操作，即减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。 　　　注：高温风机跳停应及时通知生料磨操作员，防止生料磨发生“饱磨”现象及增湿塔出口温度波动过大而发生事故。 （十五）意事项 　　　1、预热器堵塞结皮时要尽快处理，处理越早，花费时间越少，C3、C4、C5高温段堵料时，易结块。 　　　2、预热器处理堵塞时，安全第一。吊起重锤翻板阀，拉大排风，窑头止火，捅料从下往上进行，先清除撒料板，翻板阀上的结皮，关好后，再到锥体捅料孔插入钢管至最低部，接压缩空气吹扫，停气观察，钢管拉出一段后，再吹气。一个捅料孔清堵后，再开另一个捅料孔，直到清堵完成。处理完堵塞要检查确认其它旋风管没有积料后，联系窑头巡检工恢复生产。 　　　作业时安全尤为重要： 　　　⑴、捅料孔正面不能站人，人站在上风向，防止热气喷出伤人； 　　　⑵、捅料人必须穿戴相应的防护用品、器具，用完后应妥善保管存放； 　　　⑶、除工作的捅料孔打开外，其余各孔全闭，禁止上下左右同时作业； 　　　⑷、凡与捅料平台相连接的楼梯，非捅料人员不得站入； 　　　⑸、清堵过程中，窑门罩前、冷却机人孔门、槽式输送机地坑不准停留人员；  　　　⑹、停窑检修时，必须首先从上到下清理各级预热器后，方可进入窑内或冷却机内检修。 　　　3、窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤或油，且窑门罩前不停留人员，以防回火伤人。 　　　4、增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于220℃，应停止喷水，以防湿底，或止料15分钟后停止喷水。 　　　5、如电收尘积灰较多时，两条拉链机（电收尘下）应轮流开，以免后续输送设备过载。  

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