回转窑操作管理
操作前准备
检查水、电、风、气均通；各仪表、阀门、机械装置、电器处于正常完好状态。
岗位人员到位
在做好开窑前设备点检、确认设备内无人，无杂物，设备处于完好状态后进行联动试车，试车顺序按以下要求进行：
空载试车：
4#斗式提升机
3#斗式提升机→ 2#皮带机→2#振动筛 →链斗机 →电振给料机→ 竖冷却器 →回转窑 →竖式预热器联动 →大倾角皮带 →1#振动筛 →1#斗提机→ 1#皮带机 →固体流量计 →1#电振给料机。
联动试车后进行一、二次鼓风机、冷却风机、电除尘器、高温风机系统的联动试车，要求运行平稳，无异常声音，电流符合要求，风路处于正常状态。
点火及预热操作
打开摇头观察孔，确认窑内无异物（金属、废砖及其他杂物等）。
确认煤气合格见表2，检查煤气烧嘴仪表，阀门是否正常，确认无误后，打开煤气放散管，关闭煤气阀门，准备点火。
启动排烟机，保证窑尾有稳定的负压显示，启动一次风机，打开空气阀对窑内进行除扫时间不少于15分钟。
准备2根点火棒，在榜头绑扎油棉纱（禁止用汽油、酒精）,杆长约5米，管小空气阀门，准备点火。将点燃的点火棒从观察孔伸到烧嘴前，然后开启煤气阀门，点燃煤气，同时关闭煤气放散阀，调整煤气空气阀门，排烟机进行适当调整，窑尾负压保证在50～160Pa。
煤气点燃后，注意调节一次风量，待点火程序结束，火焰稳定，摇尾负压稳定在－160～－50 Pa左右。
如果点火中途熄火，再次点火，排烟机必须运行15分钟以上，方可再次点火。
升温速度。烘窑操作时0～200℃为20℃～30℃/h,然后再按50℃/h升温，升温的管理按窑尾温度控制进行。
升温与转窑①200～300℃时，每半小时转1/3周。②350～400℃时，每半小时转1/3周。③ 400℃时，窑以最低速度投入连续运转。启动原料系统，窑尾冷却风机，当温度升至500～600℃时，300 m3生料仓往预热器内间断投料。当加料室温度升至650～750℃时，可连续往预热器内加料，直至装满。
窑尾温度达到600以上，开始向窑内投入原料，启动预热器推料系统，根据实际情况，注意调整。①煤气用量、一次风机、推杆、窑速、排烟机等。②窑尾温度在650～1000℃时，为升温爬坡阶梯，按温升要求在4～5小时范围内完成。
在原料到达煅烧带时，煅烧带温度应达到1150－1350℃。在慢窑操作状态下，增加煤气到规定量并根据情况进行调整，然后随着分析度的上升，使窑的转速恢复正常，转为稳定的煅烧。
启动成品系统，石灰开始从回转窑落入冷却器时，以料的层厚和料位调节二次风，满足工艺要求。
随时取样敲击产品，观察燃烧程度，避免过烧欠烧，确认冷却器物料堆积情况，控制下料量，确认出料温度<120℃。
加强对所属设备进行巡回检查和点检，查看内容包括（每15分钟一次）：①链斗机上石灰质量，定时取样化验。②3#、4#震动给料机是否有卡料、堵塞现象。③由西向东逐次察看窑体承重装置及传动装置，有无异常，窑头风机运转情况、煤气、一次管路、焦炉煤气燃烧情况，液压站运转情况，窑体内衬是否有脱落。④预热器及附属设备运转情况，下料情况。⑤原料系统供料质量情况，设备运转情况。⑥成品系统设备运转情况。 ⑦烟气系统设备运转情况。
每小时记录一次工艺参数记录。
煤气在回转窑内燃烧时，火焰正常为白亮色，火焰发蓝说明空气配比小，应调大空气阀，火焰发黄或桔红色时，说明煤气质量或压力不够，应及时调整煤气阀，特殊情况及时通知公司总调。升温结束后，质检人员在6～8小时内取样化验，以后在每2小时内至少取样一次。
运行管理
对热工参数的调整应严格按照规定的数据进行，正常生产每小时记录一次，特殊情况随时取样观察，产品质量达到规定标准。
每小时对系统设备进行巡检，确保设备运行正常。
根据产品质量变化情况，以控制预热器排除速度控制石灰石送入量，避免用减慢速操作控制。
经常检查原料粒度，根据窑尾温度和排烟机风量判断预热器是否堵塞，预热器表面粘附等情况进行判断，发现问题及时处理，防止事故的发生。不能处理时必须立即上报并做好记录。
停窑操作
上料系统停止运行，顺序：电振给料机 →电子皮带秤→ 1#皮带→2#皮带→1#斗式提升机→ 1#振动筛→大倾角皮带→ 3#皮带。必须做到转空停机（除事故停机外）。
300m3处料仓下空后，手动关闭管口阀门。
通知制氧站放散或停机。
竖式预热器下空后，停止液压推杆装置及油泵。
窑内窑尾进入煅烧带1/2后停止烧嘴燃烧。
窑尾温度到300℃时，停止排烟机运行，15分钟后，关闭一次风机（窑衬不允许一次风急冷）。
竖式冷却器下料位无料后，停冷却风机和二次风机。
竖式冷却器下空后停止3#、4#电振给料机。
排烟机停止运行10分钟后，停止除尘器运行。
窑内转空后，窑尾温度降到200℃时，停止主电机，开启慢转电机转窑。
注：生产线中设备的紧急停车处理，必须在保障安全的前提下与主控室联系，全线协同处理。
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