卷扬机微机工安全操作规程

卷扬机微机工安全操作规程 4.1.2. 严格执行部门管理制度，不是本岗位人员严禁上微机操作。 4.1.2. 任何时候都不准带电拔出微机中的插接件，专用电源不挂插其它电器。 4.1.3. 检查检修与微机有关的部件和机械时，必须先切断电源。 4.1.4. 不准用湿手和金属物拨弄电器，打扫卫生不准用湿毛巾擦操作台。 4.1.5. 室内有电缆的地方不准有积水，电器设备裸露部分禁止触摸。 4.1.6. 接到控制系统故障通知时，要负责配合现场指挥人员，关键部位动作要实行复诵确认方能进行。 4.1.7. 发生意外事故，立即切断电源，微机故障必须有专业人员处理。 4.1.8. 禁止在微机上使用与工作无关的软件、光碟和删除微机储存的文件。 4.2. 卷扬机房上料控制系统操作技术规程 4.2.1. 上料控制系统包括：装料顺序、装矿、装焦、主卷扬机、旋转布料器（溜槽）、均压、大小钟（料斗、料罐）、探料尺、电源等控制系统。 4.2.2. 装矿系统要完成漏斗闸门的开关动作，可自动或手动，系统中应保证事故发生时开关闸门的需要。 4.2.3. 主卷扬中途停车时，要立即将焦矿闸门选择开关归回零位，并通知卷扬人员，防止反向误开闸门而跑料。 4.2.4. 料速间隔时间长，可重复提尺试探料面，严禁随意下料。 4.2.5. 中心翻板自动不翻，不得强制操作，必须查明原因后方可操作。 4.2.6. 在高炉休风时，必须将探尺提到上部极限位置，并停动力和操作电源，复风时则按照操作程序，使探尺正常工作。 4.2.7. 料车上行时，如声音不正常或车速有变化，撞井绳护道时，应立即与卷扬工联系，非紧急情况下，不可以在料车运行中切断主卷扬。 4.2.8. 当程序混乱时，要集中精力，准确操作，够一批料时，要及时采取相应措施或给料斗、料罐料满信号。 4.2.9. 关闭计算机时，通常不能直接关闭显示器和主机，应该按正常程序退出系统。 4.2.10. 双钟式加料装置包括的设备有：大钟、大料斗、煤气封盖、小钟、小料斗、受料漏斗。 4.2.11. 无料钟上料系统炉顶设备主要由受料斗、柱塞阀、上密封阀、料罐、料流调节阀、下密封阀、均压放散设施、气密箱、旋转溜槽及其他测量元件组成。 4.2.12. 小钟自动打开的条件是：大钟关好、布料器动作完毕、上料仓开过关好、料车启动、液压和电控系统正常；大钟自动打开的条件：料满有预开大钟信号、料线达到规定料线、小钟关好、均压完毕、料车到位（二号高炉卷扬料车在中途也可以开大钟）、液压和电控系统正常。 4.2.13. 槽下装料设备易发生的事故有：电子秤失常、闸门卡住而跑料、皮带运输机掉道事故、刮坏皮带运输机事故等。 4.3. 一号高炉皮带上料控制系统操作技术规程 4.3.1. 一号上料控制系统主要由槽下14个电子秤（1-7号烧结矿仓由矿皮带控制；1-3号杂矿；1-4号焦炭仓由焦皮带控制）、焦皮带、矿皮带、一号二号高架皮带、受料斗、柱塞阀、上密封阀，料罐、料流调节阀、下密封阀、布料溜槽，东西探尺、均压、放散阀等完成上料过程。 4.3.2. 工艺流程：料单设定→振动筛筛料→1#、2#高架皮带启动→焦、矿皮带运行→电子秤闸门动作→受料斗→开上密封阀→开柱塞阀→关柱塞阀→关上密封阀→关东西放散阀→开均压阀（充压）→开下密封阀→溜槽旋转、倾动角度调节→开料流调节阀→计时结束全开一次→关料流调节阀→关下密封阀→开放散阀（排压）。 4.3.3. 受料斗计时160秒，从一组料最后一个仓闸门关起时开始计时；料斗向料罐装料时计时40秒，从上密封阀和柱塞阀开到位时开始计时；料罐向炉内布料时计时50秒，从料流调节阀开到位时开始计时。 4.3.4. 料罐料满不布料时，料罐总是在充压状态（即均压阀开，放散阀关），料罐料空不装料时，料罐总是在排压状态（即放散阀开，均压阀关）。 4.3.5. 溜槽倾动角度范围：13-53°;拆卸时倾动角度为70°,倾动角度为37°时，旋转电机电流最小，常用28-35°，中心加焦一般用17°，当大于或等于45°时不允许用探料尺（容易打断探尺）。 4.3.6. 料流调节阀的最大开度为41°；溜槽旋转的角度不好调整，所以最好打在自动上。 4.3.7. 当溜槽倾动α角变频器与旋转β角变频器出现装置故障时，点击故障复位，如果无法复位或频繁出现，立即联系电工和自动化处理，并向相关领导反映。 4.3.8. 信号表示：红框代表软手动，黑框代表自动，绿色表示开到位红色表示关到位，黄色、紫色表示开和关同时给计算机，土黄色表示自动状态关到位。 4.3.9. 合闸集中，筛子和闸门才能正常启动开关，分闸时下闸门打不开，但振动筛可以筛料。 4.3.10. 如果不拉前一个仓或前一个仓有故障而正赶料时，把前一个要拉的仓打在软手动上，然后点击配料步进即可。 4.3.11. 自动上料过程中，高架皮带1#、2#主皮带必须在软手动运行状态。 4.3.12. 校正电子秤时必须把仓内的料放空，设定值改为0，振动筛打在软手动。 4.3.13. 放散阀关不到位，均压阀不会自动打开，需要先把放散阀处理正常。 4.3.14. 系统重新启动要先探料。 4.3.15. 开下密封阀、料流调节阀时，溜槽旋转β角，倾动α角及料流调节阀的开度γ，实际值与设定值只能相差±1°才会开始计时。 4.3.16. 料仓正常下料时，合闸集中信号都有。若闸门卡料，先把振动筛打在软手动，手动关开闸门，如无作用立即通知槽下工到现场检查处理。原则上要先把皮带停止，防止异物卡在闸门划破皮带，赶料时手动或点击配料步进拉下一个仓。 4.3.17. 接到工长变料通知单的操作：首先，先认真核查一遍变料通知单，有疑问立即与工长沟通；其二，检查当前拉料情况，确定可以在第几周期执行，以便及时休止振动筛和焦矿皮带；其三，按要求将批号、布料矩阵及料仓选择上，输入设定值，把料单设置好，等前一批料布完再点参数确认。如果批号改变，须等周期上的料布到炉内方可点参数确认，若不变则等料流调节阀和下密封阀关到位，料罐不下料时再点参数确认；其四，只改称量斗设定值，不改料批和布料矩阵，直接输入设定值即可；最后，再次检查料单与实际输入是否一致，准确无误后在料表上注明第几批开始执行。 4.3.18. 手动拉料的操作：当料罐空或向炉内布料时，手动启动焦皮带或矿皮带，若要拉的是矿石，受料斗计时不能多于90秒（可根据矿批大小适当调整），手动打开准备拉的料仓闸门，开到位后打自动；若拉的是焦炭，受料斗计时不能多于80秒（可根据焦批大小适当调整），手动打开要拉的料仓闸门。如果第一个仓下料过程中，上密封阀和柱塞阀开到位，第二个仓就会自动打开下料，否则须等第一个仓料下完再手动开第二个仓，以此类推。手动拉料过程中，一组料中最后一个仓的闸门要在上密封阀和柱塞阀开到位后才能打自动，否则受料斗不会计时，继续拉下一组料，受料斗计时后皮带打自动即可。 4.3.19. 当上密封阀、柱塞阀开不到位或关不到位时，料罐不能正常充压下料，所以要立即处理：先把焦矿皮带打在休止上，防止再拉料过来，然后按顺序重新开关一次，如果无效立即通知相关人员处理，并报告值班工长以便采取相应措施。一般情况下，料罐空可以反复多试几次，但料罐满时要慎重，因为料批大料罐容积不够装两组料，料会卡住上密封阀和柱塞阀而无法开关。具体操作要等检修人员查明原因后，制定处理方案，听从指挥谨慎操作。 4.3.20. 料罐不会充压或充压速度过慢，可能有以下原因：一是压力传感器管道堵塞；二是上密封阀和柱塞阀卡住关不严漏气；三是均压阀、放散阀故障；四是料罐整体磨损有漏洞；五是电控系统故障；六是液压系统故障。 4.3.21. 料罐料下不到炉内时的操作：原因除了上面提到的六点外，可能是溜槽被炉料或异物卡住。首先，把焦矿皮带打在软手动停止，同时报告给值班工长和通知相关人员，其二，把柱塞阀和上密封阀打在软手动，按顺序重开一次下密封阀，料流调节阀，同时观察溜槽旋转和倾动信号是否正常，料罐压力和炉顶压力是否相近，从监控器上观察炉料是否下到炉内或高炉顶温是否下降来判断；其三，如果不是异物卡住只是下不完，把料流调节阀打在软手动，延长下料时间或全开料流调节阀并多试几次，如果上述方法都不行，只能等查明原因后制定方案处理。 4.4. 二号高炉卷扬上料控制系统操作技术规程 4.4.1. 二号卷扬上料控制系统由槽下10个电子秤，1#矿槽机皮带（控制1#-5#号料仓）、2#矿槽机皮带（控制6#-10#料仓）、1#翻板、2#翻板、东西储料斗、东西料车、受料漏斗、布料器、小钟、大钟、东西探尺、液压站等完成上料过程。 4.4.2. 工艺流程：槽上槽下供料→料单设定→振动筛筛料→1#、2#翻板到位→1#或2#皮带运行→电子秤闸门开关动作→东或西储料斗→东或西料车→料车上行→受料斗→布料器→小钟→大钟→炉内。 4.4.3. 电脑主控画面主要由卷扬控制、槽下输送、料制设置、报警信息、参数设置、统计报表、料车控制、1#、2#翻板控制、联动控制、急停状态控制等组成。 4.4.4. 料制设置由料单设定、批号、车次、料仓、料单复位、手动换仓六个部分组成。料单设定中最多可排20个周期，状态由红绿灯表示：绿灯代表选中，红灯代表未选，红绿灯闪烁表示当前拉料的周期。批号最多可设8个，每批可排8个车次，每车可由1-3个仓组合；料仓由矿种、设定值、称量置、提前量、入炉量五部分组成；当前拉料状态由周期、批号、车次、仓号组成。 4.4.5. 东、西料车运行状态分别有九个信号灯显示：停车、运行、低速、高速、到顶、超限、松绳、一级减速、二级减速。料车到位时保持一张车在顶部，一张在底部，在顶的料车“到顶、停车、一级减速”显示绿灯，其余显示红灯；在底的料车“一级减速、二级减速”显示绿灯，其余为红灯；上行料车起步，运行和低速同时亮绿灯，下行料车在运行和低速灯亮数秒后停车变为红灯，加速时两车高速同时亮绿灯，高速行驶近十秒下行料车二级减速变为绿灯，两车减速时高速灯变为红灯，上行车二级减速变为红灯，两车到位显示如前。 4.4.6. 当程序出现混乱时，需要断开联动重新启动。首先，应该先把1#、2#皮带停止，等料车、储料斗内的料拉空后，将10料仓和储料斗休止，其余打自动，断开联动片刻再重新启动，注意观察运行信号，翻板和皮带正常把要拉的仓打在自动，储料斗料满信号出现打自动，料车自动上行一段距离后打手动，锁着拉两批后如果一切正常就可以全部打为自动运行状态。 4.4.7. 翻板机分为1#、2#，控制模式可自动也可手动。正常拉料中均选自动，只有在检修和被焦矿卡住时选择手动模式。点开翻板控制面板，翻板在西边要翻到东边点击西翻；翻板在东边要翻到西边点击东翻；为避免发生意外，在拉料过程中卡住要把料车和储料斗闸门打在手动，处理正常后恢复自动。 4.4.8. 点击料单复位，系统将从第一周期第一车开始执行；信号在第一车点击手动换仓信号跳到第二车，以此类推。 4.4.9. 东、西储料斗料空时显示红色，信号灯移到下部；料满时显示绿色，信号灯移到上部。 4.4.10. 电子秤由振动筛、称量料斗、电闸门三部分组成，操作台上开关控制振动筛和闸门，但主控画面只能控制振动筛，分为两个信号点，上面为自动，下面为手动，手动状态可以筛料；手动振料时，将光标移到筛子标志上，左击启动，右击停止。 4.4.11. 当料线没有达到规定料线时，工长要求手动下料，要先将探尺收到零位，等小钟关到位时，把大钟控制打在手动→开启→自动，把探尺打为自动即可。 4.4.12. 在手动操作大、小钟、翻板、料车等时，如果其显示故障报警，首先要先解除故障方能操作。 4.4.15. 检修后动车或料车中途停车后，需要在操作台上手动空车试行或低速将有料的重车上行到顶，上行前要注意料车信号，保证要上行的料车是上行信号而不是下行信号，否则即使手动上行西车，如果西车显示下行，那么系统仍然执行西车下行。 4.4.16. 操作台上料车控制有8个点，零位时开关在2和6；左边1是西车低速上行、8是西车高速上行；右边3是东车低速上行，4是东车高速上行；5和7不用。 4.4.17. 储料斗闸门故障如电液推杆脱，须单边拉料的操作：当东（西）储料斗闸门故障时，先把10料仓休止，把1#、2#翻板翻到东（西）边休止，西（东）车在底，再把储料斗闸门休止，然后启动皮带，把电脑上信号选中的料仓手动放料，当料拉到西（东）储料斗后出现料满信号时，储料斗闸门打为自动，料放到西（东）车后料车打自动上行，等东（西）车到底，西（东）车到顶料倒完后，手动将东（西）车空车上行，然后手动启动皮带，拉下一个选中的料仓。 4.4.18. 高炉休风期间或料车异常需手动上行料车时，应把操作台上的卷扬机控制打在手动，然后把料车打在低速上行，另一只手随时放在急停按钮前，眼睛盯好料坑、炉顶、卷扬机室三个监控画面，同时要注意听好车速是否有变化，以防止料车发生冲顶或是跳轨等事故。 4.4.19. 修改料单的操作：首先，接到工长变料通知单后，先认真核对料单，有疑问立即与工长沟通；其二，检查当前拉料情况，确定可以在第几周期执行，以便及时休止振动筛和皮带；其三，按要求选择周期、批号设置，计算组合料的量，如果一车装不下要与工长沟通调整；输入设定值，料仓设定值一般在料仓下料中或休止振动筛料下完后输入；再次确认料单和输入是否一致，准确无误后在料表上注明第几批开始执行。 4.4.20. 如果当前拉的料仓称值不变，应作如下处理：原因可能是①炉料体积大或有异物卡住闸门；②皮带减速器与电机连轴上的尼龙棒断；③电闸门接近开关故障；④电子秤失常等，以上情况除了炉料体积大可以把振动筛休止，手动开关闸门或通知电工调整闸门开度外，其余情况都要停止皮带到现场检查处理，通知相关人员，报告值班工长，为不影响高炉正常上料，在条件允许下，点击手动换仓或配料步进，手动拉下一个仓，拉料过程中要注意程序运行情况。故障处理正常恢复使用前要确定检修人员全部让开方可操作。 4.4.21. 系统突然断电致使程序停止的处理：当系统突然断电，致使程序停止时。首先，一人应马上报告值班工长及相关人员，以便作出相应的对策与准备，另外一人应根据当前拉料情况，将相关设备开关在操作台上打手动或停止，以避免来电后出现意外状况；其次，马上到现场（1#炉要通知槽上槽下工）检查料车、储料斗、翻板、皮带等设备情况，做到心中有数，以便来电后作相应处理；其三，来电后，应检查系统主控画面上信号是否与实际相符，如果相符，应等待工长通知，沉着操作：如果料车在中途，且上行信号不对，要由检修人员慢慢松抱闸将重车放到底，在操作台上手动将重车拉到炉顶倒完；然后将变频器或联动合闸、设定料线、确定料单、故障报警要先故障复位，若PLC控制系统报警要由专业人员处理；其四，系统具备上料条件后报告值班工长；最后，刚开始拉料时要密切注意设备运行情况，必要时手动作相应处理，设备运行正常后全部选自动。 4.4.22. 当紧急情况下系统急停后，要检查皮带是否压料，主控画面信号是否一致，料车在中途，要先消除急停复位。

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