螺旋炉管制造工艺

螺旋炉管制造工艺 1.总则 为确保螺旋炉管的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适用于我公司生产的管式加热炉螺旋炉管φ219mm以下产品的制造过程。 2.标准依据 Q／SL0915-1999《螺旋炉管》 GB 5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》 GB 3087-1999《低中压锅炉用无缝钢管》 GB 9948-1988《石油裂化用无缝钢管》 3.制造工艺     管式加热炉螺旋炉管制造工艺流程如下： 原材料入厂检验 → 钢管焊接 → 焊缝检验 → 热煨成型 → 整体预制→ 无损探伤 → 水压试验 → 成品检验 3.1原材料入厂检验 3.1.1管式加热炉螺旋炉管用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。 3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析、力学性能分析，金相组织分析进行复检。 3.1.3钢管表面应光滑，不得有结疤、凹凸、不平、裂纹、重皮等缺陷，不得有过烧现象存在。 3.1.4钢管应整齐排列于车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。 3.2钢管焊接 3.2.1钢管焊接前应尽量采用机械方法进行坡口，并应把距管端50mm内的浮锈、油污等清理干净。如采用火焰切割，则应将产生的氧化皮清楚干净，并用磨光机修磨切割缺口和坡口表面。 3.2.2钢管焊接前应做焊接工艺评定，对已有的工艺评定可直接引用。 3.2.3根据对应的焊接工艺评定编写焊接作业指导书。 3.2.4焊接作业应由考试合格的电焊工担任。 3.2.5焊接过程应执行《焊接控制程序》、《手工电弧焊通用工艺》和《氩弧焊通用工艺》的有关规定。 3.3焊缝检验 3.3.1焊缝应与母材圆滑过渡，焊缝宽度从每边超过坡口2mm为宜，焊缝余高不得大于1.5mm。 3.3.2焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、焊瘤、未熔合等缺陷。 3.3.3焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得超过25mm，但总长度不得超过焊缝周长的10%。 3.3.4焊缝应按设计要求进行无损探伤。 3.4热煨成型 3.4.1煨制设备为链条式推制机。 3.4.2先煨制一件曲率半径与螺旋炉管节圆半径相等的弯管。 3.4.3根据计算确定定位轮、起弧轮和导程轮的位置，并将其在立板上焊接牢固。 3.4.4将焊接的钢管装夹在螺旋炉管推制作业线上，前端焊接预先煨制的等半径弯管作为引弧管。 3.4.5启动中频，由中频加热圈进行加热煨制。中频感应圈采用紫铜方管制作，感应圈的内径大于钢管外径40～60mm为宜，感应圈喷水角度为垂直线至钢管前进方向侧45°左右，喷水孔采用Φ1mm或Φ1.2mm钻头打孔，喷水孔均布于感应圈内侧一边，根据感应圈大小调节孔的间距，感应圈越大，孔间距越大。 3.4.6循环冷却用水应采用洁净自来水。 3.4.7在煨制起始圈时应按照螺旋炉管的节圆直径、螺距（t≥0）、螺旋升角等技术参数进行起弧轮和导程轮的仔细调整。等煨制成型第一圈后便不需继续调整。 3.4.8煨制成型的每圈螺旋炉管由传动支架支持，有螺距间隙的焊接圈间支撑，直到完成全部螺旋炉管的煨制。 3.5整体预制 3.5.1煨制完成的螺旋炉管应在下线后按图纸要求进行整体预制。 3.5.2精确调整节圆直径、螺距。 3.5.3对多头螺旋炉管进行旋装。 3.5.4焊接进出口工艺接管。 3.6无损探伤 3.6.1对先期检验剩余的焊缝进行无损探伤。 3.6.2探伤方式和评定等级按设计要求进行。 3.7水压试验 3.7.1整体预制完成的螺旋炉管应按图纸要求进行水压试验。 3.7.2水压试验时，环境温度应高于5℃，试验用水应为洁净水，试验压力应为工作压力的1.5倍。 3.7.3试压时，压力缓慢升降，当水压上升到设计压力时，应暂停升压，检查有无渗漏或异常现象。当无渗漏和异常现象时，再升压到试验压力，并保持10～30min，然后降到设计压力保压30min以上，进行检查，无渗漏现象为合格。 3.7.4水压试验完成后，应将螺旋炉管内的水排净。 3.7.5填写《螺旋炉管压力试验检查记录表》（YGBG-09）。 3.8成品检验 3.8.1检查螺旋炉管外观质量，应无裂纹、过烧、疤痕等缺陷，如在生产中发现上述问题，应停止生产进行处理整改。 3.8.2几何尺寸及偏差如设计有要求应按设计要求进行检验，否则按标准进行检查验收。 3.8.3填写《螺旋炉管结构尺寸检验记录表》（YGBG-05）。

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