热煨弯管防腐通用工艺
1.总则
为确保热煨弯管的防腐质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适用于我公司生产的油气输送用φ457mm以下规格热煨弯管熔结环氧粉末喷涂和胶带冷缠防腐过程。
2.标准依据
SY/T 5257—2004 《油气输送用钢制弯管》
SY/T 0407—1997 《涂装前钢材表面预处理规范》
GB/T 8923—1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
SY/T 0315—1997 《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》
SY/T 0414—1998 《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》
3.制造工艺
热煨弯管防腐工艺流程如下：
弯管抛丸除锈→除锈后检测→中频加热→粉末喷涂→固化→水冷却→涂层检测→冷缠胶带→冷缠检测→成品标识→成品装运
3.1弯管抛丸除锈
3.1.1经检验合格后的弯管进行抛丸除锈处理，利用通过式弯管抛丸除锈设备进行防腐前的表面预处理。
3.1.2抛丸除锈前应采用适当方法将弯管外表面的油、油脂清除干净。如弯管表面潮湿，应预热弯管驱除潮气，预热温度为40～60℃。
3.1.3弯管抛丸除锈应达到GB/T 8923—1988中规定的Sa21/2级，表面的锚纹深度应在40～100μm范围内，并符合环氧粉末生产厂的推荐要求。
3.1.4抛丸除锈后，应对每个弯管进行目测检查。对可能导致涂层漏点的表面缺陷，应打磨掉，且打磨后的壁厚不应小于规定值。有疵点的弯管应剔除或予以修整。
3.1.5抛丸除锈完的弯管应在8小时内进行粉末喷涂，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行抛丸除锈。
3.2除锈后检测
3.2.1抛丸除锈后的弯管要进行全面的检测，检测合格后的弯管方能进入下一道工序。
3.2.2检测的主要项目包括几何尺寸（弯管的角度偏差、曲率半径偏差、壁厚减薄率、圆度、平面度等）和表面质量（除锈等级、锚纹深度，是否有夹层、较深的点蚀、划伤、气孔、砂眼等）。
3.2.3对不合格的弯管拿出整改措施并进行修复，无法修整的弯管要予以剔除。
3.3中频加热
3.3.1将抛丸除锈后经检验合格的弯管卡装到有动力驱动的专用摇臂上，根据直管段的长短调整摇臂的偏心。
3.3.2在管端缠绕宽度为100mm的牛皮纸带，并保证粘贴牢固。
3.3.3用压缩空气吹扫弯管表面上的浮尘，注意一定不能用粘有油污的手套接触管壁，更不能用棉纱擦拭，防止因炭纤维粘附造成防腐后气孔等缺陷的出现。
3.3.4上水并启动中频，利用中频加热圈对弯管进行粉末喷涂前的加热，加热功率一般固定在60KW左右，摇臂驱动电机转速控制在200r/min，来回均匀行进两遍。
3.3.5加热过程中应保证温度的均匀，防止局部温度过低或过高，用远红外测温仪随时检测弯管表面温度，并及时调整中频加热的功率和摇臂行进的速度。
3.3.6由于中频加热的固有特性，热量一般是从弯管的内壁向外返，所以加热时要预留一定的温度余量。同时由于光管的发射率与涂层的发射率不同，用本测温仪测得的温度有一个固定的温差，当测得表面温度达到130～150℃时，即可停止中频加热进行喷涂。
3.4粉末喷涂
3.4.1喷涂前10分钟接通流化筒气源，使环氧粉末得到充分流化。
3.4.2检查气源及喷粉管线是否连接可靠，是否有松动现象，发现问题及时调整。
3.4.3每次喷粉前都要清理喷枪上吸附的粉末，防止喷粉过程中粉末突然脱落造成的粉末堆积。
3.4.4弯管加热到合适温度后，开始粉末喷涂。
3.4.5调节喷粉室气源压力（一般固定在0.3Mpa）和摇臂电机转速（一般在400r/min左右），以得到最佳的喷粉效果和涂层厚度。
3.4.6弯管外表面的涂敷温度必须符合环氧粉末涂料所要求的温度范围，但实际温度最高不得超过275℃。
3.4.7在喷涂过程中如果出现漏点和局部涂层过薄，应及时进行补喷。
3.4.8为了防止涂层分层现象，避免在涂层固化后的二次喷涂，涂敷过程中尽量采用一次成形。
3.5固化
3.5.1由于环氧粉末的本身特性，在230℃～250℃范围内，其固化时间≤1.5min，所以可以采用自然固化方式。
3.5.2在粉末喷涂后到固化前这段时间，不允许有外物接触或碰撞弯管外表面。
3.6水冷却
3.6.1为了加快生产的速度，在弯管防腐后利用水冷的方式对弯管进行降温。
3.6.2水冷却应在涂层充分固化后进行，利用洁净的自来水对涂层表面进行均匀喷洒冷却。
3.6.3为了保持现场的干燥和洁净，冷却时要使用水槽等做好冷却水的接收。
3.7涂层检测
3.7.1在水冷却后，进行涂层的检查验收，首先检查涂层的表面质量，外观要求平整，色泽均匀，无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹。
3.7.2使用涂层测厚仪，沿每根弯管长度随机抽取三个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度。
3.7.3使用电火花检漏仪进行漏点检测，检漏电压5V/μm。
3.7.4填写防腐绝缘层电火花检测记录（YGBG-13）
3.8冷缠胶带
3.8.1冷缠胶带原材料采用聚乙烯或聚丙烯冷缠胶带。
3.8.2冷缠作业应该在环氧粉末涂层充分固化，涂层表面冷却至40℃以下后进行。
3.8.3胶带始端与末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不少于100mm。
3.8.4缠绕时管端应留150±10mm的焊接预留段，如设计有要求则按设计要求执行。
3.8.5胶带间搭接宽度按设计要求或标准执行。
3.9冷缠检测
3.9.1冷缠后的弯管应进行电火花检测。
3.9.2检测方式和电压依据SY/T 0414—1998《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》进行。
3.10成品标识
3.10.1对冷缠胶带完工后的弯管进行标识移植，应采用白色油漆将标识内容清晰标在冷缠胶带上。
3.10.2 标识的内容和方式如没有特殊规定，按如下方式进行标识：
管号—材质 79548—L360
弯管口径×壁厚—弯曲半径—角度 Φ355.6×8.7—5D—90°
弯管编号 生产厂家 0620—2012 S L G J
3.11成品装运
3.11.1经检验合格的防腐弯管，用草绳进行周向缠绕，缠绕的圈数及草绳的粗细，以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。
3.11.2成品弯管应轻吊轻放，防止撞击变形和机械损伤，吊索使用尼龙吊带。
3.11.3在装运过程中如果弯管被损坏，应按照相关要求进行处理。
本文关键字：通用 工艺要求，机械设备 - 工艺要求
