一、影响现场输入给PLC信号出错的主要原因
造成传输信号线短路或断路（机械拉扯、线路自身老化、特别是鼠害），机械触点抖动，现场触点虽然只闭合一次，PLC却认为闭合了多次，虽然硬件加了滤波电路，软件增加微分指令，但由于PLC扫描周期太短，仍可能在计数、累加、移位等指令中出错，出现错误控制结果；现场变送器，机械开关自身出故障、变送器反映现场非电量偏差较大等，这些故障同样会使控制系统不能正常工作。
二、提高现场输入给PLC信号可靠性的设想
要提高整个控制系统的可靠性，必须提高输入信号的可靠性和执行机构动作的准确性，由于PLC本身有许多寄存器，可以替代原器件，提高设备性能价格比、利用率，发挥PLC的巨大潜能，让PLC能及时发现问题，用声光等报警办法提示给操作人员，尽快排除故障，让系统安全、可靠、正确地工作。
三、解决方案的实施
首先，要选择可靠性较高的变送器和各种开关，防止各种原因引起传送信号线短路、断路或接触不良。其次，在程序设计时增加数字滤波程序、技术处理等，增加输入信号的可信性。数字信号滤波一般采用程序设计方法，在现场输入触点后加一定时器，定时时间根据触点抖动情况和系统要的响应速度确定，一般在几十ms，这样可保证触点确实稳定闭合后，才有其它响应。
对于现场模拟信号就不能用以上方法，我们可以对现场模拟信号连续采样2次，采样间隔由A/D转换速度和该模拟信号变化速率决定。
2次采样数据分别存放在数据寄存器DT9、DT10中，当最后1次采样结束后利用数据平均值作为本次采样结果保留在WR9中。提高读入PLC现场信号的可靠性还可利用控制系统自身特点，利用信号之间关系来判断信号的可信程度。在一定时间里输入变化范围，但输出在允许值范围内变化自动延长通断时间，消除了小信号影响、极限开关故障或传送信号线路故障，同样通过报警系统通知操作人员处理该故障。由于在程序设计时采用了上述方法，大大提高了输入信号的可靠。
四、结论
自动控制系统设计中采用了以上方法，使用了大量的内部寄存（继电）器，节省元器件，提高了工作效率。经过近2年的运行，证明这些方法的采用对提高系统可靠性运行是行之有效的。
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