1 前言 东北某500 kV变电站的值班员在巡视220 kV侧时，偶然听到某台220 kV SF
6断路器的A相支持绝缘套管内部有“吱、吱……”的异常响声，将该台SF
6断路器退出运行，同时，邀请制造厂家及有关专家到现场进行会诊，分析、查找原因，以求尽快恢复正常供电。 该台220 kVSF
6断路器投入运行，此种型号的产品在该站共有9台，在十多年的运行中各台状态一直良好；断路器本体从未检修过，仅液压操动机构按制造厂提供的《安装使用说明书》及《检修工艺规则》的要求，定期进行过检修，并更换过部分易损件及密封圈等。
2 内部响声原因分析 从产品的内部构造入手，从机械传动、电气绝缘等方面针对可能产生响声的各种因素进行了广泛、细致的分析、论证，根据综合分析结果，决定采取2个步骤查找原因，首先对产品本体分断（或部分）进行工频耐压试验，查找声音发出的位置；然后对产品本体进行解体检查，查找产生的原因。
2．1 耐压检查 该产品单极呈“T”形布置，见图1。按下面3种情况进行耐压试验。a. 接线方式：机构箱（15）接地，在传动机构室（3）处施加电压。试验结果：在电压升至90 kV时，有异常响声。
b. 接线方式：机构箱（15）接地，在2节支持绝缘套管（9）中间的过渡板（11）处施加电压。试验结果：在电压升至40 kV时，发出较大的异常响声。c. 接线方式：将2节支持绝缘套管（9）中间的过渡板（11）处接地，在传动机构室（3）处施加电压。试验结果：在电压升至80 kV时，无响声。
从上述结果中，可以断定异常响声发出的位置在支持绝缘套管（9）内。
2．2 解体检测 将断路器本体解体为灭弧室单元、支持绝缘套管（9）、绝缘拉杆（10）、液压操动机构箱（15）等4部分，仔细察看，其支持绝缘套管（9）内壁、绝缘拉杆（10）外部、液压操动机构箱（15）上部等均未发现放电或击穿痕迹。但在密封座（14）上发现少量的碳化片状物和粉沫物。典型部位是在拉杆（13）的上端面上（此位置正对绝缘拉杆（10）下接头的工艺孔处），有一层碳化的粉沫物。因此怀疑绝缘拉杆（10）内部有问题，为进一步证实，单独对绝缘拉杆（10）进行了耐压试验。 制造厂在出厂时对绝缘拉杆（10）是在空气中按327 kV工频耐压5 mim做试验的。因此，将绝缘拉杆（10）置于支持绝缘套管（9）内，模仿产品的实际位置，在空气中对其进行220 kV工频耐压1 min试验。未发现任何问题。而后甩掉支持绝缘套管（9），在空气中单独对绝缘拉杆（10）采取中间加压，两端接地的方法进行工频耐压试验，当电压升至120 kV时绝缘拉杆（10）内部击穿，出现噼啪声，当电压升至140 kV时绝缘拉杆（10）一端（下接头端）内部起火。证明绝缘拉杆（10）的绝缘有问题。
3 分析结果 为找出根本原因，将绝缘拉杆（10）解体，将下接头金属件锯掉，发现在绝缘杆（环氧玻璃布管）内壁上有一条长850mm，宽8～30mm，厚1～3mm的环氧树脂残留物，位置见图2。此残留物上窄下宽，下部五分之一粘贴在绝缘杆内壁上，上部五分之四与绝缘杆内壁脱离，表面已烧黑。在下接头内，环氧树脂残留物与绝缘杆内壁粘贴及脱离过渡处有碳化的粉沫物。
从绝缘拉杆的结构和装配工艺中得知，在绝缘拉杆装配中绝缘杆与上接头、下接头是靠锯齿形螺纹连接的；装配前要先在绝缘杆两端的螺纹处手工涂抹一层环氧树脂，然后再拧紧上、下接头，并利用上、下接头的轴销孔把绝缘拉杆悬挂在零部件架上，让其保持在工作状态的铅垂位置，使环氧树脂室温固化。由于操作者没有严格按装配工艺执行，过量地涂抹环氧树脂，当悬挂绝缘拉杆时，使多余的环氧树脂流下来，形成“环氧树脂条”并粘贴在绝缘杆内壁上。
在十多年的运行中，环氧树脂残留物同绝缘拉杆一起经历了复杂、多变的温度、电磁场以及机械应力的作用。由于两种材料的理化性能不同，环氧树脂残留物与绝缘杆慢慢地从附着力薄弱的部位，即环氧树脂残留物的尖端开始脱离，逐渐扩展、延伸，直到成为一根矗立于绝缘杆内的“细长杆”，在交变电磁场力及其自身张力的作用下，以50 Hz的频率拍打着绝缘杆内壁，发出连续的异常振动声音。
4 结论 对高压电器设备制造企业，要保证产品质量必须从每个生产环节抓起，牢记“质量第一”的方针，树立“质量就是企业的生命”意识，生产出性能稳定、可靠的产品。对输变电站人员要坚持巡视，密切监视设备的异常变化，确保设备的安全、正常运行。
本文关键字：断路器 拉杆 电工手册，电工技术 - 电工手册
