ＤＣＳ系统现场调试中的故障诊断与处理

 　　　ＤＣＳ系统现场调试中的故障诊断与处理 　　　ＤＣＳ系统尽管有许多优越性，给现场安装、调试及系统运行带来了很多方便，然而要保证控制系统输入输出点顺利开通，所有回路、调节、联锁、检测及报警系统安全、正确、可靠地投入运行，仍然必须注意现场安装、调试的高质量与高效率，及时排除隐患。根据以往的经验，在施工过程中要注意以下几个方面的问题，并采取相应的措施。 　　　１、ＤＣＳ系统早期故障 　　　① 尽管制造厂已对ＤＣＳ的软件、硬件进行过检查和测试，检验人员也认真地进行过软件、硬件的检查与测试，但范围与时间有限，不一定能充分发现故障。并且经过运输、存放和安装，也有可能产生新的故障。 　　　② 工程设计、制造厂的设计存在着不完善和缺陷。尤其是各专业设计不够严密，或者条件不清楚，存在着欠缺和错误。 　　　③ 安装和接线不良造成的故障。 　　　④ 系统元件质量引起的故障。 　　　⑤ 现场环境因素的影响，如温度、湿度、灰尘、振动、冲击、干扰、鼠害等造成的故障。 　　　⑥ 调试投运期间，操作人员不熟练引起的误操作和损坏。 　　　２、现场常见的硬件故障 　　　（１）系统插卡和元件故障　可能产生的原因是元器件质量不良，使用条件不当、调整不当；错误的接线引入不正常电压而形成的短路。 　　　（２）线路故障　可能产生的原因是因电缆导线端子、插头损坏或松动而造成接触不良，或因接线错误、调试中临时接线、拆线或跨接线不当，或因外界腐蚀损坏等。这类故障常常是隐蔽的。 　　　（３）电源故障　供电线路事故和线路负载不匹配，可引起系统或局部的电源消失、、电压波动幅度超限、某元器件损坏等。某些误操作也能造成电源故障。电源故障常常影响范围较大。 　　　３、软件方面的故障 　　　（１）程序错误　设计、编程和操作都可能出现程序错误，特别是联锁、顺控软件，不少问题往往是由于工艺过程对控制的要求未被满足而引起的。 　　　（２）组态错误　设计和输入组态数据时发生错误，这可调出组态显示进行检查和修改。组态错误引起信息传递处理出错。 　　　４、故障测试的基本途径 　　　① 现场调试工作主要包括三个部分，硬件调试、软件调试和系统调试。硬件调试和软件调试也可以和现场安装后对ＤＣＳ系统的设备检验工作结合起来进行。系统调试是安装后投入运行前对软件、硬件的综合性的最终检查。 　　　② 可以充分利用制造厂提供的故障检查流程图和故障诊断表。 　　　５、故障的位置及处理 　　　（１）故障的ＣＲＴ显示　ＤＣＳ系统能及时对挂在总线上的各回路进行周期诊断。通过检查如发现异常现象，其内容就被编成代码，经由总线的操作站传递信息，从而在ＣＲＴ上显示和报告故障发生的位置。通过ＣＲＴ了解故障情况后，应进一步通过机柜的有关插卡上的一系列发光二级管的显示状态，查询不正常状态的故障内容。插卡外部的故障则要逐步检查分析。 　　　（２）常用的故障定位方法 　　　① 直接判断法　根据故障现象、范围、特点以及故障发生的记录，直接分析、判断产生的原因和故障部位，查出故障。 　　　② 外部检查法　对一些明显的有外表特征的故障，通过外观检查，判断故障部位，如插头松动、断线、碰线、短路、元件发热烧坏、虚焊、脱焊等等。有的故障，特别是暂时性的故障，可以通过人为摇动、敲击来发现。 　　　③ 替换对比法　对有怀疑的故障部件，用备件或同样的插卡部件、元件进行替换，或相互比较。但要注意，替换前，要先分析排除一些危害性故障，如电源异常、负载短路等引起元件损坏的故障，若不先行排除，则替换上的插件会继续损坏。 　　　④ 分段查找法　当故障范围不明时，可对故障相关的部件、线路进行分段。逐段分析检查、测试或替换。 　　　⑤ 隔离法　可与分段查找法配合使用。将某些部件或线路暂时断开，观察故障现象变化情况，逐步缩小怀疑对象。 　　　６、组态错误处理 　　　调试中若发现组态错误，可以核对组态表格和组态数据，对组态的修改和键锁操作，应有专人负责。对于点标记组态，除核对组态表外，还要在调试过程中根据组态功能逐点核对，对调试中某些输入信号，有时还需临时改变组态数据，以便于回路调试，调试完后仍复原运行组态。 　　　７、程序错误处理 　　　应用软件的编制，一般在设计阶段已经完成，因而现场调试时，难免会有一些程序上的修改，包括程序编入错误和控制上的变化修改。每种机型都有特定的编程语言，在调试中可以对程序进行检查和运行。对程控程序调试运行中的故障，可以通过ＣＲＴ上的顺序错误代码、故障代码及顺序状态说明符号，查明其意义并进行处理。 　　　逻辑控制程序常以梯形图在屏幕上显示，现场调试中要将逻辑图和梯形图进行核对，先查出梯形图的逻辑缺点，然后对系统进行逻辑测试，确认已改正错误后，再与现场连通。

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