冷榨车间操作规程

 冷榨车间操作规程 　　　一、去杂分级 　　　原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50㎏/次），再进入花生分级筛，去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。根据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制850～1000转/分之间。 　　操作要点： 1、设备运转正常，不能有异常声音和刺耳的磨擦。 2、观察去石机精选室出口，是否有花生仁混同石子排出。 　　3、观察去石机和筛选筛的筛面不得破损和筛孔有堵塞现象，如有应及时清理和修复。 4、及时将分出的杂质和灰粒收集，并存放到车间外的适当地方。 5、清出的杂质中当混有极少量花生仁时，应清理出来。 　　二、烘干脱皮 　　　经除杂后的花生仁进入烘干机，调节输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在35～40之间）控制花生仁进料量，冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内（干燥室内空气温度设置86～88℃）对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在4～5.5%之间。 　　　调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱，借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基本剥离。红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。 　　操作要点： 　　　1、设备要求运转正常。及时清理半粒机下部振动筛筛网，防止堵塞。 　　　2、根据生产处理量正确调节变频器设置，料层高度闸板和干燥室内空气温度。锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定，不能有太大的波动。 　3、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。 　4、正确调节半粒机三胶辊间距，使破碎达到要求。 　5、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口的高低，避免花生仁细小粉末随红衣吸走。严格控制仁中含皮及皮中含仁。 　6、认真剔除霉变花生仁。 　7、每班清理干燥器内筛板漏下的细粒花生仁，特别是进料口处。 　8、每班将红衣装袋。 　　　三、初榨 　　　半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前的进料绞笼处，调节后进行初榨，水分6%～8%，然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节温度在55～60℃，饼厚度在12～10㎜之间进入榨机，榨机电流一般在60～70A，控制初榨饼干基脂肪率15～17%。 　　　在操作过程中有时会出现以下几种情况： 若料坯过分干燥时有以下几种现象发生： 1、榨机的榨笼内发出格！格！响声，并使整台榨机振动。 2、出饼端瓦形饼不能成块而碎散，饼呈黑褐色而有焦斑。 3、榨油机的主电机负荷高于正常140A。 4、出油位置移向出饼方向，出饼口冒烟，出油减少，油色深褐。 　　　这些现象若持续时间较长，会造成榨油机重大损坏事故，所以遇有以上情况时，必须立即降低蒸汽压力，在蒸缸（蒸缸上的加水装置只适合这种情况下使用）内加入适当水分，关小下料门，减少向榨笼送料，放大出饼端间隙，以减小榨笼内压力，使榨机负荷逐步下降后，再加以调节使之恢复正常工作。用时将入存料箱前的绞龙加水装置调节到合适状态。 若料坯含水量较大时有以下几种现象发生： 1、有时会不进料或进料少，料与轴一起转动。 　　2、饼块发松、发软，水汽很浓，饼带油，饼块由出饼口出来时跟着主轴一起转动。 3、榨机的主电机负荷降低50A以下。 4、出油减少、油色发白起沫、出油位置移向进料方向。 　　　出现上述现象时，可逐步降低料坯水分，在进料口处加入少量干的渣饼，这样可使榨油机逐步恢复正常工作。 　　　初榨油和少量油渣由刮板送入澄油箱，进行原油初步除渣，较清的原油由澄油箱溢流入待滤油箱，用泵将此原油送入25㎡叶片过滤机除去渣子，清油入清油箱，再用泵送到炼油工段计量后入炼油锅待炼。初榨饼经粉碎后送去复榨。 操作要点： 　　1、保证机械运转正常，各润滑点加注一定量的润滑脂。 　　2、榨油机的操作要做到一听四看，即听机器运转声音是否正常，二看料门、电流、出油和出饼情况，并勤除油渣。 　　3、如遇突然停电或发生其他事故停车时，必须拆开榨笼清除被压硬的料坯，重新装籽后才可开车，不能继续强行开车，以避免引起设备严重损坏。 　　4、叶片过滤机的操作应严格控制操作压力，谨防工作压力大于设备承受压力，而导致设备失衡或损坏。 　　　5、当叶片过滤机利用振动不能完全排除叶片上滤渣时，可泄压后打开过滤机顶盖人工铲渣工具一定不能用铁板或带有毛刺的铲刀，以避免损坏滤网。要使用光滑的竹片或木质材料制作的铲子小心将滤渣铲下。 四、复榨 　　　粉碎的初榨饼送入24型单螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节水分、温度后进行复榨，入榨水分8～10%，温度55～60℃，饼厚度在10～12㎜之间，榨机电流一般在35～40A，控制复榨饼干基脂肪率≤6.5%。 　　　在操作过程中，若料坯过分干燥或含水量较大时，会出现与初榨机相似的情况，排除故障方法也相似。复榨油经澄油箱处理后再送入叶片过滤机进行过滤。清油泵送炼油工段计量后入炼油锅待炼。复榨饼经粉碎后送去包装，做饲料做蛋白粉。 　　　操作要点同初榨机要求。叶片过滤机操作另行说明。   　　　　　　　　　　　　　三．浸出取油法 　　1. 浸出的基本原理： 　　   浸出是油脂加工厂对用溶剂提取油料中的油脂的俗称。也叫“萃取”或“提取”，是利用溶解度的不同分离混合物的单元操作。 　　2. 影响浸出的因素： 　　  a 料胚或油饼，料生，料糊以及饼粉味度大，都在直接影响浸出的效果。 　　b 浸出的温度，时间和料层高度的影响。 　　c 滴干时间和速度及湿粕含容量的影响。 　　d 混合油浓度影响。 　　e 溶剂的性质，温度和用量的影响。 　　f 溶剂和混合油流动方向和速度的影响。 3.浸出设备结构 （1）平转浸出器   A．进料系统：存料箱，密封绞龙，混合斗   B.卸料系统：下料绞龙，双绞龙   C.循环系统：喷头，泵油斗   D.转子及过滤系统：料格，栅板，帐篷过滤器   E．传动系统：电机减速器，链条，齿条及主轴   F．进溶剂系统：溶剂周转罐，泵，流量计，虹吸喷淋罐，溶剂加热器 （2）.浸出器及配套设备工艺要求    A.存料箱容量为浸出器料格的1.5倍以上，存料高度不低于1.4米  B．装料量为料格80%-90%  C．溶剂温度50-55℃  D．新鲜溶剂采用大喷淋方式，不得溢入滴干段，高出聊面30-50毫米。 　E．料溶比例控制在1：0.8至1：1之间 　F. 混合油浓度15%-30%，湿粕含溶量15%-30%，粕残油1%以下。 　G．浸出器运转周期90-120分钟 （3）湿粕蒸脱设备及工艺 　A.湿粕蒸脱的主要设备有：DT蒸脱机，DTDC蒸脱机,高料层蒸脱机 　B．DTDC型蒸脱机工艺要求： 　　DTDC共分为6层：预热层，透气层，直接蒸汽层，烘烤层，热风层，冷风层。湿粕首先进入预热层，温度55℃左右，通过边夹层及气体的加热，使湿粕温度上升至80℃以上，大部分溶剂被脱除，但随着直接蒸汽的蒸脱，粕中的水分会相应的增加，高达18%左右，需进一步脱除水和部分溶剂。烘烤层和热风层就是进一步脱水和脱溶的作用。在烘烤和热风层中湿粕被进一步加热至85℃-90℃。湿粕被干燥，溶剂被脱除干净。干燥后的湿粕进入冷风层，经风机吹入的空气降至35℃-40℃以下。 湿粕蒸脱的操作要求 经常观察蒸脱机，刮板。密封绞龙等设备的运行情况。及时加注润滑油，保持一定的料层高度，发现异常情况及时设法排除。 湿粕捕粕器喷淋量要保持稳定，防止管道堵塞，并定期排渣。 蒸汽压力突然降低使，会导致蒸脱不净，应立即停止进料，正常后再进料。 定期进行引爆试验，发现不合格，应立即采取措施解决 混合油蒸发设备及原理 混合油蒸发系统由过滤机，混合油储罐，长管蒸发器，层碟式汽提塔组成，经过过滤器去除粕末后的混合油。由混合油罐进入间接加热的第一长管蒸发器，经蒸发和分离后，混合油浓度由15%-30%提高到70%-80%，然后经过第二长管蒸发器进行蒸发及分离，使浓度提高到90%-95%。经过第一长管蒸发器的混合油浓度不宜太高，否则进入第二长管蒸发器的混合油不易上升，从第二长管蒸发器分离出来的混合油。再进入碟式汽提塔上部，在塔身用间接汽加热，并从底部喷入直接蒸汽，使蒸汽与混合油逆流接触，使毛油残溶在0.05%以下，由塔底经封夜装置排出。 4.溶剂回收 （1）溶剂回收分类及原理   溶剂回收分为溶剂蒸汽回收，水从溶剂回收，尾气中溶剂回收，其中溶剂蒸汽回收是利用冷凝器使饱和溶剂蒸汽不断冷却转化为液体进行回收。水中溶剂回收是利用分水设备和溶剂与水的密度不同而进行回收，尾气溶剂回收是利用冷冻设备和石蜡吸收进行分离。 （2）溶剂回收设备   A．列管式冷凝器：可利用溶剂蒸汽的回收。分为碳钢，吕合金和不锈钢列管冷凝器，由溶剂蒸汽进口，外壳，管板，列管，冷却水进口，冷却液出口，自由气体管，折流板组成。在工作时，溶剂蒸汽走壳程，水走管程，利用折流板增加溶剂蒸汽与冷却水管的接触时间而达到更好的冷却效果。 B．分水箱：可用含冷凝水的溶剂回收，其结构主要由混合液进管，溶剂出口，出水管，进水管，废水管，隔板，液位计，自由气体管组成。可保持水中不含溶剂，分水的溶剂不含或少含水，而为了确保水中不含溶剂，所排出的水还将进行废水蒸煮后排放。 C．尾气回收工艺及设备：尾气回收系统由吸收塔，富油泵，石蜡真空泵，热交换器，加热器，解析塔，贫油泵，抽风管，矿物油储罐等组成。工作时，由最后冷凝器抽出的自由气体进入吸收塔底部，与从上喷入的液体石蜡（贫油）进行逆向接触吸收，吸收溶剂后的混合液（富油）经泵抽至热交换器加热到80℃，再经过富油加热器加热到110℃-120℃，然后进入到间接汽加热和直接汽汽提的解析塔进行汽液分离，气体进行冷凝回收，贫油冷却后循环使用。吸收塔吸收后的富油含溶剂浓度5%，解析塔解析后的含溶浓度0.5%。一般回收率在90%左右。

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