电刷镀技术在设备维修中的应用工艺
1．电刷镀技术在进口大型化工设备维修中的应用
Z3501主减速机是化工二厂聚丙烯生产由8万吨改造为11．6万吨新生产线上的关键设备，这条新生产线从日本进口。在日本工程技术人员指导下安装调试完毕即交付中方实际使用。运行1个半月后，因减速机主动齿轮轴加工精度低，形位误差超差，轴承型号选择不当，且润滑系统结构不够合理，导致减速箱轴承座孔严重偏磨、3526双列向心球面滚子轴承内圈烧损并抱轴。该机组每小时生产5t聚丙烯，机组停产24h就给国家造成40万元的损失。
(1)修复箱体。镀前准备和预处理：箱体为铸铁材料，对刷镀部位进行除油、整形和必要的保护，精确测量磨损量，确定电刷镀的最佳工艺参数。镀前准备和预处理是保证修复质量的基础，因而对每一工序，都应力求细致、周到。
刷镀金属镀层：考虑基体为铸铁材料。用快速镍镀层作底层，考虑对轴承座孔的尺寸要求有一定的过盈量，根据经验和镀层的性能，选碱铜镀层作恢复尺寸镀层。由于上箱体座孔的部分磨损较严重，对这些部分采用多层重叠镀敷的方法，当铜镀层在晶粒变得粗大时即停下来用砂布略作打磨，然后按铜基体刷镀工艺重新处理一下，夹一层镍镀层，继续镀铜。为了保证安装精度留下一定的加工余量，镀层镀厚一些，使尺寸恢复到小于要求恢复的尺寸为止。
消除形位误差：由于偏磨，座孔有形位误差，特别是上箱体部分，用刷镀技术消除的方法是首先测量出主要有形位误差部位5-7个点的尺寸，然后在刷镀过程中重点刷镀磨损严重的部位，并根据形位误差的大小，确定不同点段上的走笔时间。
(2)修复主动齿轮轴。磨削修形：为降低磨削修形时轴尺寸减少对轴的刚度和强度的影响，对轴基体的磨削量要尽量小，以消除轴的偏心和微变形为主。
镀前处理和预处理：因轴基体材料是35CrMo，故可按中碳合金钢电净活化工艺处理，把握好活化程度是这一步的关键。
刷镀金属镀层：选用特殊镍作为打底层，经计算，齿轮轴所需恢复的尺寸在0．16～0．18mm之间，可选用致密快镍单一镀层的设计。既可恢复尺寸又能保证轴表面的力学性能。在电刷镀过程中每道工序之间都用温水冲洗，起镀时不用偏高的电压规范，并且要保证镀液供应的连续性。
镀后处理：根据该轴的技术要求，刷镀部位在砂纸打磨均匀后仍保持有0．03mm的过盈量，并涂抹防锈油保护。
主动齿轮轴修复后经厂、车间两级检验，表面粗糙度低于Rao．4(即光洁度高于▽8)，从几个方向测量尺寸都在公差范围以内。
整个修复时间，箱体仅用5h，齿轮轴仅用了2h，第二天，厂机修车间开始修复后的清理、加工和安装工作，第三天就开车投产，该机组运行正常，至化工二厂进行小检修，该机组刷镀修复部位镀层结合良好，没有任何故障和缺陷。整个修复费用仅为机组停产一天损失费用的5／1000，而抢回时间，减少停产损失产生的经济效益更为显著。
2．电刷镀技术在国家重点建设项目30万吨乙烯工程中的应用
山东齐鲁石化公司30万吨乙烯工程是国家重点建设项目，该公司氯碱厂的烧碱生产设备是由日本设计制造的。由于日方在设计计算中的失误，使得在烧碱生产中，电解槽汇流铜排的实际工作温度将超过设计允许的最高温度。为了降低汇流铜排温升，可采取在汇流铜排接头部位镀银的方法，以减小电阻，降低温升。最后与日方达成协议，日方赔偿镀银费用，铜排接头部位镀银工作由我方承担。汇流铜排由328块宽、厚、长短不一的紫铜板组成，最短的1005mm，最长的6570mm。要求在每块铜板的两头搭接部位镀上250mm×400mm、厚15～20μm的银层，累计需要954个表面共以70dm2，用槽镀显然不行。于是采用刷镀技术在现场施工，为了确保工程质量，先进行了实验室试验，总结了低温下刷镀银的工艺特点。现将主要刷镀工艺过程介绍如下：
(1)烤烘加温。由于刷镀工作是在冬季进行的，天气寒冷。因此。必须对紫铜板进行局部烘烤，可采用远红外电热器贴近铜板刷镀部位进行烘烤，使温度达到零上。
(2)去污遮蔽。用丙酮擦拭，去油泥及灰尘。然后粘贴绝缘胶带，以区分刷镀表面与非刷镀表面。
(3)电净。极性正接。电压12V。
(4)清洗。用热水冲洗残留电净液。
(5)活化。极性反接，电压12V。由于工件材料是紫铜板，用3号活化液活化，以防止过腐蚀。
(6)清洗。用热水冲洗掉残留活化液。
(7)镀银。极性正接，电压2～6V。镀笔运动速度为6～10m/min。刷镀时镀笔要用力压紧工件，并且一笔接一笔按顺序刷镀。镀前银镀液必须预热，使用中亦应保持一定温度，以200C以上为宜。
(8)擦净烘干。用干净脱脂棉将刷镀表面擦干，然后用热风机将镀层表面进一步吹干。
在施工过程中，对镀层质量进行3次抽查，包括外观检验、弯曲和折断试验和撕裂试验。经过厂家检验，质量全部合格。使用电刷镀技术节约了大量的白银，避免了长途运输，也保证了镀银的质量，厂里质量科签发了交工验收合格证，使用效果良好。
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