2.6 运输、摊铺石灰。
2.6.1 在整平、稳压的土层上,根据计算的每车料的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。
2.6.2 运输淌解石灰至施工段落,人工进行放料,控制每辛料均匀的撒布在所在方格中,不得在卸料点处形成堆积。
2.7 拌和及检测含灰量、含水量。
2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。
2.7.2 拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底,拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有"素土"夹层。应略破坏〈约 1cm左右,不应过多〉下承层的表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前,必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
2.7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量,含水量宜略大于最佳含水量。
2.7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含石灰剂量,不足的立即补足后,再重新进行拌和。
2.7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒"窝"或"带",且水份合适和均匀。
2.7.6 拌和结束后,立即取样做强度试件。
2.8 整型
2.8.l 混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。
2.8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段,平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时,再返回刮一遍。
2.8.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍,以暴露潜在不平整。
2.8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行整型,2.8.3所述机械再碾压一遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝〈或土带〉。
2.8.5 对于局部低洼处,应用齿耙将其表层 5cm以上耙松,并用新拌的石灰土混合料进行找补平整。
2.8.6 再用平地机整型一次。
2.8.7 整型过程中,要及时测量标高和横坡度,每次整型都要按照规定的标高和横坡进行,并特别要注意接缝处的整平,以保证接缝顺适平整。
2.9 碾压
2.9.1 整型后,当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用 12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段,由两侧路肩向路中心碾压;平曲线设超高段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2轮宽3后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍,压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5-1.7M/h为宜,以后用2.0-2.5km/h的碾压速度。
2.9.2 路面的两侧,应多压2-3遍。
2.9.3 碾压时,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车,以保证表面不受破坏。
2.9.4 碾压过程中,二灰土表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。
2.9.5 碾压过程中,如有"弹簧"、松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和,或用其他方法处理,使其达到质量要求。
2.9.6 在碾压结束之前,测量标高和横坡度,用平地机离终平一次,使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高出部分布刮除并扫出路外,对于局部低洼处,及时将表面5cm耙松,用新拌石灰土补平。
2.10 接缝和“调头”处的处理：
2.10.l 两工作段的搭接部分,应采用对接形式。前一段拌和整平后,留 5-8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,一起再进行拌和。
2.10.2 第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放置一条与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填3-5m长,然后边行整型和碾压。继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。
2.10.3 拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土层上“调头”如必须在上进行“调头”，应采取措施(如覆盖一层 10cm 厚的砂) , 保护"调头"部分,使石灰土表层不受破坏。
2.11 检测： 碾压结束后,要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测,达不到要求的及时处理。(检测标准附后)
2.12 养生：碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期不少于7天, 养生期间,要始终保持表面潮湿,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆。
3. 铺筑试铺段：
正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段,长度不少子单幅 100m,试铺段要确定的主要内容如下:
3.1 用于施工的材料质量和混合料的配合比。
3.2 混合料的松铺系数。
3.3 标准的施工方法。
(1) 材料的摊铺方法和适用的机具；
(2)合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；
(3)整平和整型合适的机具和工艺方法；
(4)压实机具的选择与组合,压实的顺序、速度和遍数；
(5)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。
3.4 确定每一作业段合适长度。
3.5 确定施工组织及管理体系、人员等。
3.6 试铺路段质量检验：按规范或设计要求的项目进行检验,试验段的检验频率为正常施工的2-3倍。
3.7 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计要求,经验收合格,按以上内容编写《试铺总结》,报总监代表审批后,作为申报正式开工的依据。
4. 施工中应特别注意的事项:
4.l 石灰要充分消解,要全部通过1cm的筛孔。
4.2 石灰的摊铺一定要均匀,以免发生拌和后花斑现象。
4.3 石灰土混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致,没有花面现象,土颗粒应不大于 15mm。
4.4 拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量或略大于最佳舍水量 1-2%，立即碾压成型。碾压过程中由于日晒风干,表层失水,可适度补水,以减少表层松散,保持表面潮湿,闷一段时间后,用轮胎压路机跑光,消除起皮现象。
4.5 压实度的检查应用灌砂法从石灰土层的全厚取样 ,
4.6 成型后的石灰土要做好洒水养生,保持湿润,以减少干缩裂缝,并应尽早进行上层的施工。
4.7 施工接缝应严格按要求处理,确保接缝处的纵向与横向平整度.
4.8 石灰土压实成型后,对高出设计标高部分应予刮除并扫出路外,对局部低于标高之处,不能采用贴补,在上层中找平。
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