煤粉的挥发分含量是影响爆炸的重要因素，挥发分越高，爆炸的可能性越大，挥发分小于10%没有爆炸的危险，挥发分大于20%时爆炸的可能性大大增加。实际生产中煤粉的挥发分都大于20%。
另外，气体中的CO含量、氧含量、温度等因素也都对煤粉的燃爆有一定的影响。
实际生产中，煤粉和氧气已充分混合(尤其是窑头取风)，所以避免煤粉燃爆只能是消除火源。
火源作为煤粉燃爆的必备条件产生的方式有两种:
a. 有燃料及空气混合物的整个容器同时达到某一温度，超过该温度(即着火温度)，混合物便自动地不需外界作用而着火。
挥发分含量越高的燃料着火温度越低，烟煤的着火温度是350～500℃。实际生产中， 如果磨入口温度超过300℃时，在刮板腔内就可能看到有火星出现，就是部分煤粒在高温废气的作用下着火造成的，这些火星如被带入袋收尘或磨腔内就可能引起煤粉燃爆。只是落入刮板腔内的煤粒一般不易再被带入磨内。
b. 在冷的燃料及空气混合物中，用一个小热源在某一局部地方点火引起燃烧，然后燃烧便向其他地方传播，使整个混合物自动着火。
这个小热源主要来源于以下几个方面 ：
● 磨内金属结构的硬性磨擦产生火花；
● 用金属物敲击煤粉仓等部位产生火花；
● 焊接时产生的明火；
● 煤粉的自燃。
在实际生产中袋收尘的燃爆大多是这个原因造成的。煤粉的比表面积较大，具有较强的氧化生热能力。 氧化生热速度随废气中的煤粉含量及其可燃物(尤其是挥发分)的增高和煤粉在系统内积存量、分散度、比表面积的增加而加大。当氧化热速度超过排热 速度时，煤粉的温度逐渐升高，又加速了氧化生热速度，当达到煤粉的自燃温度时，则产生自燃。根据实验室检定，80℃以下时煤的温升随其反应速率反而下降，高于80℃其活性随温度上升而上升。且煤磨袋收尘允许工作温度：一般低于90℃。另外，煤中水份的含量及变化是影响煤自发热一个主要因素，当水蒸发时从外界吸收大量的热，冷凝时就将这些热传给煤粉，理论上讲，含水量增加1%将使煤温上升17℃。同时，高速流通的废气在提供煤以氧气的同时也会带走大量的热，而低速则恰好相反，尽管也提供相当数量的氧气，但却不能带走其自发产生的热量。
在实际生产中，被粉磨的煤粉经袋收尘收集后储存于煤粉仓内，一般随即被输送到窑或分解炉内燃烧，氧化生热的时间很短，此部分煤粉不会造成危害。关键是那些逐渐堆积以致静止不动的煤粉，如袋收尘灰斗死角或防爆阀破损后内部积聚的煤粉，在加上此处通风效果很差，氧化产生的热量不能及时排出，煤粉逐渐自燃。被带入袋收尘内很容易引起燃爆。致使煤粉堆积的几种情况：
● 在试生产时，系统各死角没被不可燃物(如石灰石)填充完而堆积煤粉；
● 风管角度设计过于平缓；
● 煤粉水分大，容易粘结；水气的冷凝放热，使堆积的煤粉温度升高更快；
● 磨出口温度低，低于露点时引起结露、糊袋；
●系统保温效果差，造成结露；
● 系统漏风严重，造成结露；
● 袋收尘内漏进雨水，造成煤粉粘结；
● 防爆阀破损，造成其内部积灰；
● 回转阀或煤粉输送设备跳停，没及时发现或处理。
5.7.2 煤磨袋收尘着火的预防对策
5.7.2.1 系统设计方面：
A.管道避免水平铺设。管道倾角一般：上升管道至少大于70°，下降管道至少大于45º(煤粉静止堆积角25～30)，管内应光滑；
B.选用防静电袋收尘，且袋收尘需接地，以消除静电火花；
C.选取管内风速要适当，即要考虑避免管内积煤粉，又要考虑节省能源，减少磨内磨损及对袋收尘的损坏；
D.管道和除尘器壳体敷设保温层；
E.加强系统密封；
F.袋收尘灰斗安装振动器；
G.为防止系统着火爆炸，设二氧化碳灭火装置。
5.7.2.2中控操作方面：
A.尽量控制磨入口温度小于300℃，最高不超过350℃；
B.磨出口温度控制在70°C～75°C，水分合格的条件下偏低控制，达85°C时磨机及排风机跳停，减少过烘干及过粉磨现象。当喂料过高或过低时，更要严格系统各参数；
C.烘磨磨时，磨出口温度不可升得太高；袋收尘出口温度尽量高于露点15℃再开磨(露点温度42℃～46℃)，但袋收尘很难烘干，只有开磨后用高温煤粉来烘干袋收尘；
D.停磨时可先把磨出口温度降到50°C左右时，再断料停磨，并控制好磨出口温度；
E.停机前必须清灰，将滤袋上附灰清除干净，并放空灰斗中的积尘，以免粘结成块或煤粉自燃，确保设备安全；
F.停机时间较长时，原煤仓煤粉要排空，如果因故不能排空，要采取辅加生料粉等防护措施；
G.严格按操作规程操作，出现故障及时处理。
5.7.2.3 现场巡检与维护
A.第一次开磨时，要磨足够多的石灰石以填充系统各死角 ；
B.煤及煤粉如果外溢，及时处理；
C.车间内整洁情况，有无煤粉堆积现象；
D.设备是否有因为磨擦等原因引起的设备发热情况；
E.各防爆阀、防爆门是否正常；
F.车间内有无明火，不准在车间内吸烟，不准在没采取防范措施的情况下在车间内进行气割、气焊、电焊等；
G.如果窑停止喂煤，则及时停止煤粉仓锥部的助流是否充氧，如果充氧则关闭手动阀；
H.清扫
a.不论在停机或设备运转时，都应注意随时清扫，保持本系统内的清洁；
b.清扫时的注意事项：
●清扫前应洒水、然后再扫，避免煤粉飞扬；
●设备内部清扫时应先停机，内部煤粉要全部清扫干净；
I.系统运行前的安全检查：
a.长时间停机后开机前的安全检查：检查煤粉仓、袋收尘易堵塞部位及输送设备内部有无煤粉或杂物，车间内是否有煤或煤粉堆积；
b.短时间停机后开机前的安全检查：检查输送设备内部有无煤粉或杂物；
c.排气：开机前，应先启动排风机，将袋收尘及各管道中可能产生的易燃易爆气体全部排出；
J.定期检查压缩空气系统，分水滤气器要经常放水，油雾要定期加油，压强超范围时调整压阀，电磁滑阀故障及时排除或更换，气缸漏气应及时更换修理，管路漏气应立即堵漏或更换零件；
K.做好常规维护保养。电磁阀、气缸每年清洗加油保养一次，并及时更换；
L.收尘器运行中发现烟囱冒灰应首先检查滤袋有否破损，并及时更换；
M.做好消防设施的准备及维护；
N.回转窑或煤粉输送设备跳停要及时处理。
5.8 煤立磨安全操作管理
5.8.1 窑尾取风安全操作要领
窑尾废气温度一般在350°C左右，氧气含量在4%左右，基本上是惰性气体。煤粉制备在惰性氛围下完成，煤粉氧化生热速度慢，不易自燃，袋收尘不易着火，同时窑尾气风温、风量稳定。所以，窑尾取风利于安全生产和稳定操作。但与原料磨用风存在矛盾。原料磨用风要求风量大、风温较低(200 °C左右)。一般窑尾废气经增湿塔降温处理后可全部被原料磨利用。
窑尾取风安全操作要领(袋收尘着火防护对策同样使用):
A.开窑时，一般窑喂料在200t/h左右且系统稳定后再利用窑尾废气开磨。此时风量小，风温高，磨产量可低些。
B.停窑后，及时停止磨机，并控制好磨出口温度；
C.窑尾废气近似惰性气体，操作要控制好氧气含量。
D.尽量少用冷风；
E. 减少系统漏风；
F.原料磨开停机时，要注意对煤磨系统的影响；
G.与原料磨操、窑操协调，保证系统用风平稳。
5.8.2 窑头取风操作要领
出篦冷机风温较高(一般在500℃～600℃)，风温、风量波动大，氧气含量达21%左右。 煤粉在富氧气氛下制备，氧化生热速度快，袋收尘燃爆的危险性相对较大，可以部分的利用窑头废气，减轻窑头电收尘的负担，但安全操作要求更加严格。
窑头取风安全操作要领(袋收尘着火防护对策同样使用)：要严格控制磨机出入口温度，与窑操加强联系，根据篦冷机风温、风量变化，及时调整热风与冷风的配比。异常情况：
A.开窑时，一般喂料在200t/h左右且系统稳定后再利用窑头废气开磨，此时风量小、风温低，要加大热风比例。
B.短时间停窑后，风温较高，但风量不足，如煤粉仓料位不高，可以减产运行，这时一定要注意磨出口温度和入口负压的变化，并适时停磨。
C.窑跨料或跑生料或跨窑皮时，篦冷机层压升高，风量偏低，风温升高。此时根据窑工况及二次风温的变化，及时加大冷风挡板，减小热风挡板，控制好磨入口温度。
D.窑飞砂料较多时，窑头废气比热下降，显热高。要注意磨出口温度的变化；
E.如窑二次风用量大，窑头负压大时，及时加大冷风或热风挡板并与窑协调调整二次风量，保证磨内正常用风；
F.如因入窑头电收尘的温度太高(超过320℃)，窑操开冷风挡板降温时，要注意磨入口负压的变化；
G.窑头电收尘排风机跳停时，此时风量不够(三段风机跳停)，但风温度较高，可适当减产；
H.窑内烧结较好时，篦冷机风温高，可适当减小热风用量；窑内烧结较差时，篦冷机风温低，可适当加大热风用量；
I.为控制磨机出口温度，必要时可适当加产或减产；
J.在窑投料过程中，为控制磨机出口温度，必要时可与窑操协调通过调节篦冷机速度来调节其风温。
上一页 [1] [2]
本文关键字：规格 操作规程，机械设备 - 操作规程
