10
10
锆英粉/kg
30－36
8－10
上店粉/kg
16－17
14－15
湿润剂/ml
20－30
消泡剂/ml
15－20
10
涂料性能
流杯粘度/s
50±5S
20±2（预湿）
预湿25±2
不预湿13±1
6－8
比重/ g/ml
2.7－2.8
1.82－1.85
1.81－1.83
注：（1）要求高的铸件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用两层锆英粉涂料；一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。小铸件（50g以内的）涂4层半即可。
（2）涂料粘度使用4＃詹氏杯测定。
（3）室温：面层24±2℃ 背层：24±3℃
（4）涂料搅拌机转速22－30r/min。
（5）涂料搅拌时间:面层涂料，全部为新料时，搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料，全部为新料搅拌时间≥10h，部分新料搅拌时间≥5h。
3.1.2涂料配制操作工艺：
序号
内容
1
检查设备是否处于工作状态
2
按比例将硅溶胶倒入涂料桶中
3
开动沾浆机，使其旋转
4
配制面层时，按每公斤硅溶胶2.5ml的比例加入润湿剂（JFC），混均匀
5
按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块
6
配制面层时，按每公斤硅溶胶1.8ml的比例加入消泡剂，混均匀
7
混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料（注：此时测应稍高）
8
将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整
注意事项：（1）面层涂料配制时，应严格按照加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正确。
（2）涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。
（3）涂料浆粘度，每次上、下班时均需测定、调整并记录。
（4）建议面层涂料每月更换一次。
（5）为提高型壳的透气性、减轻铸件的表面氧化；建议在背层涂料浆内加入适量的石墨粉。
3.2制壳操作工艺
3.2.1工艺要求
参数
层次
第一层
（面层）
第二层
（过渡层）
第三、四层
（加固层）
半层
（封浆层）
涂料种类
面层涂料
过渡层涂料
加固层涂料
加固层涂料
浆料粘度（s)
30－40
20±2
不预湿13－15 预湿25±2
7－8
撒砂（目）
80－120锆砂
50－100锆砂或40－70上店砂
16－30上店砂
温度（℃）
21－27
湿度（HR%）
50－70
40－60
风力
无
微
强
强
干燥时间（h）
6
＞8
＞12
＞10
预湿剂
低粘度硅溶胶锆英粉混合料
硅溶胶
一般第四层起不预湿
3.3制壳操作程序
3.3.1检查模组应经检验合格，并经清洗，彻底干燥。同时检查模组上的记号是否符合质量跟踪卡（或工艺卡片）上的材质要求；如有疑问，及时弄清，以免产生不必要的后果。
3.3.2检查需用的涂料浆粘度及搅拌时间应符合工艺规定要求。
3.3.3检查工作时，干燥间的温度、湿度应达到要求。
3.3.4浸面层预湿浆：从模架车上取下模组，以30°左右角度缓慢地浸入预湿浆中，稍作旋转，然后以稍快的速度取出，使多余的浆料滴除，用压缩空气吹去各部位的气泡使模组均匀敷上一层薄浆。
3.3.5涂面层浆：将敷有预湿浆的模组，再以30℃左右角度缓慢地浸入（面层）涂料浆中，稍作旋转，使蜡模上的沟槽、拐角、字码、图案、通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用压缩空气吹去各部位的气泡；同时不停得转动模组，使多余的浆料滴除。形成完整均匀涂层。（应特别注意：当蜡模上细小复杂部位未能敷上涂料时，请用小排笔沾浆涂刷或重新涂浆；确保质量。）
3.3.6 面层撒砂：将涂上均匀涂料的模组伸入淋砂机中多方向翻转，使表面均匀覆上一层锆英砂。
3.3.7取出模组检查撒砂应全面覆盖，抖动模组。使多余砂掉落。
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