高压油系统的维护
1、高压油系统的安装
（1）、设备起吊：高压油泵站总重为1300Kg（包括油液重量），利用吊耳
水平起吊，见图20MG40.11.21。
（2）、设备地基：高压油泵地基参照图20MG40.11.21制作，四个地脚螺
栓为M12X200。
（3）、加载油缸安装在磨煤机本体基础上，见图25MG40.11.14。
（4）、油管路安装见高压油系统液压原理图和油管路布置图。连接管道采用1Cr18Ni9Ti无缝钢管。
2、油液的加注
该高压油系统采用L-HM46抗磨液压油，油液从空气滤清器加入，新加油量约1000L。运行以后视具体情况应及时补充油液，补到油位至油箱盖板法兰面70mm处，加油时油液需经过过滤精度≤10μm的过滤机过滤。
3、高压油系统的循环
见高压油系统操作部骤中第一步高压油系统的调试。
4、高压油系统的维护
为确保高压油系统处于良好状态，必须经常注意维护保养。在运行中，应加强对液压系统的监测，例如对工作压力、噪声和振动情况、油温、油质及油液清洁度的监测，以便及时发现问题和采取相应措施，确保其工作正常。运行过程中，严禁打开油箱人孔盖和注油孔，严防污染物侵入油箱。系统运行一个月以后，需将全部油液滤清一次，并清洗油箱和滤油器，以后依据工作情况，定期检查油质及油液清洁度，一般情况下，每经运行800-1000小时应取样检验一次。油液工作温度应保持在10℃-55℃内，若高于55℃时，必须向冷却器内通水冷却；若低于10℃时，必须向电加热器通电加热。
（1）、油泵启动时先将启动按扭点动数次，检查泵的旋转方向是否正确（从泵轴端看为顺时针方向）、油流方向是否正确、泵的声音是否正常。
（2）、滤油器的滤芯属深度型滤芯，不可清洗，堵塞后必须更换。当滤油器进出口压差达到0.35MPa时压差发讯器发出报警信号，表示在用滤芯已堵塞必须及时更换滤芯。
（3）、冷却器的使用与维护
A. 冷却器的使用要领
a. 检查冷却器与系统管路连接是否紧密。
b. 关闭出油和出水阀，松开排气塞，慢慢开启进油和进水阀，使冷却器
内充满油和水，紧固好排气塞，使油和水均成静止状态，让油和水的温差逐渐减小。
c.当油水热平衡后，则打开出水和出油阀，根据热平衡要求调节进出水量。在开启冷却器进水阀时，应逐步加大水流量，否则因大量水流入后导致换热管形成热性很差的“过冷层”，降低换热效果。
d.若水侧发生电化腐蚀，可自行用锌棒螺塞换下水侧备换螺塞。
e.冷却器应采用干净淡水，不净水应配置滤水器。
f.寒冷季节不需使用冷却器时，应用压缩空气吹干冷却器内的水，以免冻裂铜管。
g.冷却器停用时，应依次关闭油水进入阀，油水排出阀，拧下排水、排油接口上的螺塞，放尽冷却器内的油、水。
h.一般情况下，油侧压力应大于水侧压力。
B. 冷却器的拆卸和再装配
a.关闭油、水进入阀，放尽油水，然后从系统中拆下冷却器。
b.按顺序拆下回水盖、密封垫、进出水盖、O形密封圈，由大固定板端将管束从壳体中抽出。
c.再装配时，应检查密封垫及O形密封圈是否完好。装配时，不能碰伤工件，调整好密封件，全部装好后应进行泄漏性水压试验。在冷却器水侧注满水，水侧排气口向上，拧开排气螺塞，封闭进出油口，从油侧排油口通入1Mpa压缩空气，如果水侧排气口有水流出，说明有泄漏，反之完好。如泄漏由于铜管破裂造成，可用管塞将该管两端堵死。所堵换热管根数不得超过总数的10%。
C. 冷却器的清洗
a.冷却器工作较长时间，管壁表面逐渐有污垢形成，影响热效果，此时应进行清洗。清洗周期可根据油、水的清洁度确定在半年左右。
b. 清洗时可用煤油（汽油、三氯乙烯）等洗刷管束、端盖、壳体等，直至具有金属光泽为止。
c.用高速水冲洗换热管内壁及盖头，用管通洗刷换热管内壁，再装配后，进行水压试验。
D. 冷却器长期停用后的保养及再启用
a.停用后应放尽冷却器内的油和水。
b.将冷却器从系统中拆下，清洗、吹干各零部件。
c.将外露的加工表面涂上防锈油，进出油、水口用塑料盖封严，存放在通风干燥处。
d.再启用时，去除防锈油，进行气密性试验，试验压力1MPa。
e.按使用说明要求进行再使用。
（4）、蓄能器在使用前必须先充氮气，蓄能器18的冲气压力为4Mpa。下列场合必须使用充气工具：充气时、补气时、气压过高进行修正时、检查充气压力时。充气工具的安装：A.从蓄能器上卸下充气阀护罩；B.把充气总阀上端的手柄逆时针旋到头，然后把充气总阀连接于蓄能器上；C.连接软管；D.为打开蓄能器的充气阀可顺时针旋动手柄，用手轻轻旋到不动为止。
（5）、系统运行时，放油截止阀28必须关闭。截止阀20必须打开，只有在系统停止运行而进行检修时才关闭。每次系统停止运行后关小压力表开关，当系统启动后马上慢慢打开压力表开关，开度要适当。
（6）、系统运行时，加载油缸上的放气阀、过滤器上的放气阀、冷却器上的放气阀均可用于系统放气。
（7）、高压油系统油液清洁度必须达到NAS1638标准八级，含水量必须≤千分之二。
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