可编程逻辑控制器(PLC)，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟输入／输出控制各种类型的机械或生产过
程，是工业控制的核心部分。随着工业技术的发展以及规模的不断扩大，传统的PLC面临着IO点数增多、通讯功能需要增强等诸多方面的挑战，已无法满足个性化、差异化的需求。
现有的设计主要有工控机、单片机板等。工控机在互连、表达、算法等方面优势明显，但其实时性、稳定性难以满足连续控制的苛刻要求，通常用于监控。单片机系统在成本控制上更加灵活，可是没有操作系统使其只能应用于低端场合。具有嵌入式操作系统的PLC将能结合两者的优点，成为PLC领域的主要研究方向。本文介绍以嵌入式芯片STM32和CAN总线相结合的方式进行嵌入式PLC设计，并采用μC／OS-II实时操作系统，利用其开放性、模块化和可扩展性的系统结构特性来达到高实时要求的PLC控制，在保证实时性的同时，实现多点位、复杂功能的PLC系统控制目标。
1 系统总体设计
本设计采用ST公司生产STM32F103RCT6作为系统的主处理器。STM32系列基于专为要求高性能、低成本、低功耗的嵌入式应用专门设计的ARM Cortex-M3内核，它集成了两个CAN控制器，并为每个CAN控制器分配了256字节的SRAM，每个CAN控制器有3个发送邮箱和两个接收FIFO。它主要负责采集、处理开关量和模拟量输入，控制开关量输出，同时通过CAN总线完成与上位机的通信。
开关量的输入，为了减少外部开关对系统的干扰，首先在输入端用光电耦合器隔离，再由IO口分别读取12路通道的输入，读取的开关量可以存储在ARM的存储器内。ARM对开关量数据进行处理，一方面通过CAN总线将数据传输到上位机；另一方面将开关状态由LED实时显示输入开关量状态。对于13路的开关量输出，ARM通过CAN总线得到上位机传来的开关量输出数据，并且将数据进行处理，一方面通过控制继电器的锁存器将数据锁存，完成对继电器的开关控制；另一方面将开关状态由LED实时显示输出开关量状态。模拟量的采样则通过信号放大调理电路及相应的控制电路，然后对其进行A／D转换，转换后的数字量读入PLC系统的输入映像缓冲区，从而完成对模拟量的采集。
2 系统硬件设计
2．1 开关量输入输出模块
开关量输入电路的功能是接收工业现场各种开关量信号的输入，并将其转换成符合CPU要求的标准逻辑电平。为提高控制器的抗干扰能力，在开关量输入信号和处理器STM32之间使用光电耦器件TLP521隔离，当开关量输入信号受到干扰时，只要其共模电压低于光耦的最大隔离电压，就不会对处理器正常工作造成任何影响。
其中X1为输入端，P1为微控制器端口，LED0为输入点的状态指示灯，TLP521为光电耦合器，它实现现场与PLC的CPU电气隔离，提高抗干扰性。
开关量输出电路是嵌入式PLC与外部连接的输出通道，PLC通过它向外部现场执行部件输出相应的控制信号。开关量输出通常有晶体管输出和继电器输出两种形式。本设计中，开关量输出电路采用了13路继电器输出，器件选用松乐SRD-24VDC-SL-C，继电器输出电路可用于直流负载，也可用于交流负载，它特别适合于对动作时间和工作频率要求不高的场合。D1为稳压二极管1N4148，因为直流继电器的线圈在断开时会产生反向电动势，这时需要在继电器两极并接一个1N4148来进行快速放电。
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