PLC的安装及调试由分析监控对象、确定控制逻辑、系统组态 、安装就位、单体调试、联动调试组成。 4.1 分析控制对象
4.1.1 仔细审核自控专业、仪表专业及电气专业图纸，全面了解要求，对图纸不清及各专业矛盾之处与业主或设计院进行沟通，及时解决问题。
4.1.2 确定PLC系统控制设备种类、数量及方式，如电机启停、水泵启停及阀门开关等，是否采用软启动或变频启动。
4.1.3 确定PLC系统监视设备种类、数量及检测参数，如电机手自动状态、运行状态及故障状态，阀门开关状态。
4.1.4 确定仪表种类、数量及相关参数，仪表电源、测量范围、测量精度、工艺要求范围、信号传输方式。
4.1.5 依据设计图纸、业主要求及工艺特点，确定总线传输方式及传输协议。 4.1.6 对设备自带控制系统进行研究分析，对传输方式及传输协议提出控制要求，选择相应网关设备。
4.1.7 确定详细控制对象点表（简称I/O表），为系统组态做准备。 4.1.8 依据I/O表，完善PLC机柜端子接线图。
4.1.9 依据I/O表，及控制特点，由经验丰富的工程师选择产品成熟的PLC厂家，及满足要求的DI、DO、AI、AO模块，控制器、通讯及电源模块，控制器底座、通讯卡、通讯总线及专用接头等附件，再考虑冗余的前提下，确定详细配置清单。 4.1.10 选择控制软件时，其点数不等于I/O表中点数之和，而应大于I/O表中点数之和，除考虑冗余之外，还应考虑组态过程中定义的中间变量，否则软件无法正常运行，其数量应有工程师考虑。
（6）在主控计算机的控制画面中给一个启动信号，让现场人员观察控制回路元器件是否动作，是否按设计要求动作。
（7）在主控计算机的控制画面中确认设备运行状态及其它信号是否已反馈回来。
（8）在主控计算机的控制画面中给一个停止信号，让现场人员观察控制回路元器件是否动作，是否按设计要求动作。
（9）在主控计算机的控制画面中确认设备运行状态及其它信号是否已反馈回来。
（10）一切正确，重复步骤5-9两三次，确认正常。 （11）断开主电源，将主控回缆接入主控回路，在送电。 （12）按步骤5-9，确认电机控制正常。 （13）测试完成后，应将测试设备主电源断开。
（14）确认系统组态画面中电机编号及位置与现场电机的实际标号及位置完全一致。
（15）对所有设备逐一进行测试，确保正常，要求建设及监理单位参加人员签字。 2）阀门测试
（1）阀门测试前，应检查其电源是否接好，气动阀门确认气源装置是否工作正确，气源压力是否达到要求。
（2）自带开闭装置的阀门应进行阀门机械开闭试验。
（3）在主控计算机的控制画面中将所有程序置为手动，确保设备在送电情况下不自动启动。
（4）如果是电动阀门，电动阀门主回路送电，并将其手自动转换开关置为自动，并在主控计算机的控制画面中确认自动状态已反馈回来。
（5）在主控计算机的控制画面中给一个开信号，让现场人员观察阀门是否动作，是否开到位。
（6）在主控计算机的控制画面中确认开信号是否已反馈回来。
（7）在主控计算机的控制画面中给一个关信号，让现场人员观察阀门是否关闭，是否关到位。
（8）在主控计算机的控制画面中确认关信号已反馈回来。 （9）一切正确，重复步骤6-8两三次，确认正常。
（10）确认系统组态画面中阀门编号及位置与现场阀门的实际标号及位置完全一致。
（11）断开电动阀门电源，要求建设及监理单位参加人员签字。 3）变频电机及调节阀控制
（1）变频电机及调节阀除做一般测试外，还应对变频电机运行频率及调节阀开度进行测试。
（2）先在主控计算机的控制画面中给0%、25%、50%、75%、100%，让现场人员观察现场设备自代液晶屏是否显示对应数值。
（3）PID功能测试
此测试阶段，系统内没有介质，所以应采用信号发生器模拟现场信号。如工艺要求用管道压力控制变频电机运行频率，可以用信号发生器模拟管道压力，经模拟量输入模块采集到控制器，经控制器及软件转换后输出给变频器，变频电机运行频率随管道压力变化而变化，管道压力大，运行频率小，电机运行慢；管道压力小，运行频率大，电机运行快。
（4）对所有变频电机及调节阀进行测试，使其达到设计工艺要求。 （5）测试完成后，请监理单位及建设单位参加人员签字。 4）现场仪表数据采集测试
（1）现场仪表安装完成，达到设计及规范要求。 （2）单体校验已作，并有校验报高。 （3）按设计要求，完成初始设置。 （4）按接线端子图接线完成，并检查无误。
（5）逐一给现场仪表送电，检查仪表工作是否正常。
（6）此时现场仪表大多数显示 “0”，确认主控计算机的控制画面中显示的数据和现场仪表一致，并观察控制画面中的数据是否稳定。
（7）此测试阶段，系统内没有介质，故无法完全对仪表数据进行测试，只能在带负载试车时进行。
（8）对于开关量仪表信号采集测试，通过现场动作，如压力开关、液位开
关等，确认其动作信号是否反馈到系统，以此来完成测试。
（9）保证系统组态画面中仪表编号及位置与现场仪表的实际标号及位置完全一致。
（10）对现场仪表逐一进行测试，确保仪表信号能稳定的采集到系统中。 5） 单体调试完成后，在调试过程中将暴露出系统中可能存在的传感器、执行器和硬接线等方面的问题，以及PLC的外部接线图和梯形图程序设计中的问题，查明原因，应及时加以解决，使其符合控制工艺及设计要求，对程序中不合理的部分及时进行调整。 4.5.5.2 联动调试
联动调试是将单体调试通过的程序进一步进行调试。联机调试过程应循序渐进，分段进行调试。
1）将系统按控制工艺进行分段，按所分段逐一进行调试。
2）将划分好的工艺段内的电机、阀门及仪表全部送电，且将转换开关置自动位。
3）输入工艺参数，启动连锁程序，现场观察技术人员确认连锁是否达到设计要求，同时控制主机上反馈是否正确。
4）对达不到控制工艺要求的程序块及时进行调整，使满足工艺要求。 5）对所有工艺分段逐一调试，满足工艺要求。
6）请建设单位工艺工程师进行控制工艺确认，满足要求后签字。 4.5.5.3 控制软件完善
系统调试完成后，应对组态程序进行完善，报表功能及历史数据查询，将生产工艺的重要数据按固定格式定期生成报表；报警数据实时打印以及历史数据查询在线查询等功能。
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