PLC控制系统故障分析的基本方法

当PLC控制系统在调试与维修过程中出现故障时，首先应进行故障分析，通过故障分析，一方面可以迅速查明故障原因，排除故障；另一方面也可以起到预防故障的发生与扩大的作用，一般来讲，PLC控制系统的故障分析的基本方法有:

⒈ 测量检查法

测量检查法通过对故障设备的机、电、液等部分进行测量检查，以此来判断故障发生原因的一种方法，测量检查法通常包括以下内容：

①检查电源的规格（包括电压、频率、相序、容量等）是否符合要求；

②检查PLC控制系统中的各控制装置与控制部件是否安装牢固，接插部位是否有松动；

③检查系统中的各控制装置与控制部件的设定端、电位器的设定，调整是否正确；

④检查液压、气动、润滑部件的油压、气压等是否符合要求；

⑤检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏等。

⒉ 动作分析法

动作分析法通过观察、监视实际动作，判断动作不良部位，并由此来追溯故障根源的一种方法。一般来说，设备中采用液压、气动控制的部位，可以根据设计时的动作要求，通过每一步动作的动作条件与动作过程进行诊断来判定故障原因。当故障在某一动作发生时，首先可以检查输入信号的条件是否已经满足，然后检查PLC输出是否已经接通、执行元件是否动作，在此基础上，判断出故障存在的部位。

如当PLC输入条件未具备时，应首先检查输入信号，找到相应的传感器、开关、检查其发信情况，确定是传感器、开关原因、还是连接原因。如果PLC输入条件已经具备，但PLC无输出信号时，可以确定故障与PLC程序有关，应检查PLC程序，如果PLC输出已经接通，但执行元件没有动作时，故障与PLC输出连接、执行元件的连接、执行元件的强电控制线路的“互锁”等有关，当执行元件已经动作，但实际动作不正确或无动作时，故障与设备的机械、液压、气动等方面的因素有关。

⒊ 动态检测法

动态检测法是通过动态检测PLC程序梯形图判定故障原因的一种方法，这一方法在系统维修过程中使用最广。在绝大部分PLC控制系统中，借助于PLC的图形编辑器或者安装有PLC开发软件的手提式计算机，可以对执行中的PLC程序进行动态监控，通过观察确定程序中哪些条件输入信号或者内部继电器的条件没有具备，以及造成条件不具备的原因。通过动态检测法，可以借助于PLC的图形编辑器，迅速找到故障的原因，在PLC系统调试与维修过程中使用最广。

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