6 调试时遇到的问题和对策
6.1 减速时间的确定
因为在分切过程中需要定位，为了定位的准确，减速时间应该越短越好，先是设为2s，但在卷绕生产完成后由高速运转到停机时变频器报eov2(减速中过电压)故障。通过反复试验把减速时间设到了6s后一切正常。此变频驱动系统并没有配刹车电阻，改造初期设想如果停机速度慢，达不到要求时就再配刹车电阻提高其减速性能。
6.2 自动转矩提升功能的应用
因考虑到材料分切时需要低速大转矩，因此初始把p0.16转矩提升功能设为10，但手动试机时变频器一运转就报eoc1(加速运行中过流)故障。试着调小还是报故障，最后调为出厂值0，利用自动转矩提升功能解决了报eoc1的故障。
图4 交流系统接线图
6.3启动频率的设定
在分切过程中，一旦八面转轮上的材料锯下两块后，八面体的反向势能很大。如果不用此处的设置，当刹车松掉，电机刚开始转动时，会先被负载拖着向反方向转动一点，然后才能被电机拖动。由于是链传动，正反向转动时有较大的反向间隙，这种情况下会导致大转轮明显的抖动，是必须要克服的。我们分析之所以出现这样的情况，是因为变频器低速启动过程中电机输出转矩太小，不足以克服负载的势能，所以才会被负载拖着反转。原直流调速系统没有这样的问题，这也证明了负反馈的直流系统动态响应非常快，低速力矩非常大。为了解决这个问题，我们一是提高了变频器的启动频率以增加其启动时的输出力矩，二是通过修改plc程序，让刹车延后一点松开，也就是先给变频器运转信号当系统产生一定的力矩后再把外部刹车松掉从而避免了这个问题的出现。
6.4停机直流制动功能的应用
在进行分切过程中需要对转轮进行定位，原系统定位过程是这样的：当plc检测到停止信号后，就输出信号让电机停转，刹车机构刹车，两个动作同时进行。因此原系统一直存在一个问题：电机停止后，刹车还未刹死，转轮会被负载带着向前或向后挪动一点距离，导致刹车刹死后定位位置偏离，要重新手动定位，造成生产效率低，操作员劳动强度大。为了解决此问题我们充分利用了变频器的直流制动功能，把停车模式设为减速停车加直流制动模式，在停机过程中当变频器输出频率降到1hz时变频器开始直流制动，让电机把负载夹持住，使转轮无法因材料的不平衡转矩而自由转动，从而在刹车动作后保证了定位的准确性。通过这样的设置，这套交流调速系统比原直流调速系统在定位功能上有明显的优势。
表1 需设定的变频器参数
7 结束语
系统改造完成投入生产后，在工作过程中我们对变频器的输出情况进行观察和追踪，在卷绕生产过程中变频器的工作频率为72hz，输出电流仅在10a左右，说明其负载非常轻；在带动不平衡负载低速转动过程中变频器的输出频率是5.2hz，电流最大达到23a，但都是瞬时的，基本都在15a以内，并且整个运行过程非常顺畅，说明这套交流系统的负载能力远超过机械负载的需求功率，鉴于此，我们把原直流调速系统的强冷风扇也拆掉了，进一步减小了系统的复杂性，更易维护，从而也更加高效和节能。并且经过后续观察，此电机运行时温度在50℃以下。可见交流调速系统在一定条件下取代直流调速具有明显的优势。
表2 需输入的电机铭牌数据
作者简介
赵雅 男 工程师，现就职于考泰斯(广州)塑料技术有限公司，从事自动化设备维护改造工作。
参考文献
[1] v5-h高性能矢量控制型变频器用户手册．深圳市蓝海华腾技术有限公司．
作 者：考泰斯（广州）塑料技术有限公司 / 赵 雅
本文关键字：变频器 设计参考，变频技术 - 设计参考
