1 引言
中国石油锦西炼油化工总厂热电公司有75t锅炉3台，220t锅炉3台。其中1、2、3#炉是75 t锅炉，4、5、6#炉是220t锅炉。6台锅炉全部采用了引风、送风和二次风机，这些风机的驱动电机是按照最大额定负荷设计的，而锅炉一年中能在最大额定负荷段状态下运行的时间却很少，大部分时间运行在2/3负荷段上。这样，锅炉对实际风量的需要量却不是所设计的最大风量，而应该是随着负荷改变而改变的变化风量。为了满足锅炉对变化风量的要求，锦西石化传统工艺一直采用调整风道档板开度的办法，这种办法能够改变和调整风量，却无法调整驱动电机的转速和按比例节能，造成了工业生产中能源的大量浪费和生产成本的上升。
2 改造目的
为了降低生产成本，降低能耗，适应我国关于能源节约与资源综合利用“十五”规划的要求，采用低消耗、低排放、高效率的持续发展理念的经济增长模式，应用变频节能技术来改造传统工艺的技术缺憾。锦西石化经过对低压变频技术的广泛成熟的应用过程，获取了较大的节能效果和维护经验。随着高压变频器技术产品的成熟与稳定应用，锦西石化把这一节能成果又进一步扩大到了高压电机上，并于2006年5月对4#炉3台风机的驱动电动机进行了高压变频器节能改造。
3 4#炉风机工作额定参数
4#炉3台风机的参数如表1所示。
4 实施的改造方案
4.1 变频器的选型方案
由于高压变频改造所实施的具体方案与变频器的选型有直接的关系,所以锦西石化首先进行了变频器的选型考察，经过仔细认真地比较和公开招标，最后国产北京利德华福HARSVERT-A高压变频器以其优良的质量，齐全的技术性能和周到的售后服务一举中标。
4.2 主回路方案
根据锦西石化风机负荷的重要性，锦西石化决定采用的变频控制为一拖一方案，就是一台变频器带一台风机电机。为了增加运行的可靠性和安全性，又增设了工频旁路回路。具体的设计方案如图1所示。
图1 一次主回路接线图
图中：QF为用户的真空断路器，QS1、QS2、QS3为3台高压隔离刀闸。在QS1和QS2之间是高压变频器，QS3为旁路刀闸。当电机需变频运行时，应首先将QS3拉开，然后合QS1和QS2刀闸，最后再合真空断路器QF使变频器得电并启动变频器以驱动电机。当电机需工频运行时，应将QS1和QS2刀闸拉开，将QS3旁路刀闸合入，最后合真空断路器QF以直接驱动电机工频运行。此运行方式为变频器故障或检修等特殊情况下用工频来保证设备运行的备用工作方式。
上述方案为手动旁路的典型方案，要求QS2和QS3不能同时闭合，并在机械上实现安全互锁。
为了实现对故障变频器的保护，变频器在故障状态下发出跳闸指令，对现场的高压真空断路器QF进行连锁跳闸，以使变频器断开电源。同时三把刀闸都与断路器QF电气互锁，只有在断路器分离时才能操作刀闸，保证了安全操作。
4.3 控制方案
根据我公司的实际情况，锦西石化对变频器采用三种控制方案，分别是远程DCS闭环自动控制、远程DCS开环手动控制和就地手动控制。
4.4 冷却方案
变频器的工作过程是将交流电整流成直流电，再将直流逆变成交流的过程。在这一过程中，电子功率器件自身要发出一定的热量（2%），这些热量会使设备的温度不断上升，并烧损设备本身。为了使变频器正常稳定工作，就必须将变频器发出的热量及时排散掉。因此变频器冷却问题对变频器运行的稳定十分重要。经过认真的研究，锦西石化采用了最简单、最有效、最稳定的冷却方案—自然风冷方案。就是在变频器顶部安装一个总风道，用这个风道将变频器自身顶部的冷却风机从室内吸入的自然空气所带的变频器内部热量不断地排放到室外。这种方案只做一个风道，不增加任何转动设备，因此简单可靠，故障因素少。经过在40℃室温条件下做满载散热能力试验，结果变频器的温度最高到68℃，与设计的最高温升140℃相比，其效果是非常理想的。
5 变频器的工作原理与特性
5.1 系统结构
HARSVERT-A系列6kV高压变频调速系统的结构如图2所示,由移相变压器、功率单元和控制器组成。每台变频器有21个功率单元,每7个功率单元串联构成一相。
图2 高压变频调速系统结构图
图3 功率单元电路结构
5.2 功率单元结构
每个功率单元结构上完全一致，可以互换，其电路结构如图3所示，为基本的交—直—交单相逆变电路，整流侧为二极管三相全桥，通过对IGBT逆变桥进行正弦PWM控制，可得如图4所示的波形。
图4 单元输出的PWM波形
5.3 输入侧结构
输入侧由移相变压器给每个单元供电，移相变压器的副边绕组分为三组，构成42脉冲整流方式，这种多级移相叠加的整流方式可以大大改善网络的电流波形，使其负载下网侧功率因数接近1。
另外，由于变压器副边绕组的独立性，使每个功率单元的主回路相对独立，类似常规低压变压器，便于采用现有的成熟技术。
5.4 输出侧结构
参见图2和图3，输出侧由每个单元的U、V输出端子相互串接而成星型接法给电机供电，通过对每个单元的PWM波形进行重组，可以得到如图5所示的阶梯PWM波形。这种波形正弦度好，dv/dt小，可减少对电缆和电机的绝缘损坏，无须输出滤波器就可以使输出电缆长度很长，电机不需要降额使用，可直接用于旧设备的改造。同时，电机的谐波损耗大大减少，消除了由此引起的机械振动，减小了轴承和叶片的机械应力。
图5 系统输出的相电压阶梯PWM波形
当某一个单元出现故障时，通过使图3中的继电器K闭合，可以将此单元旁路出系统而不影响其它单元的运行，变频器可持续降额运行，如此可减少很多场合下停机造成的损失。
5.5 控制器
控制器核心由高速单片机来实现，精心设计的算法可以保证电机达到最优的运行性能。控制器还包括一台内置的PLC，用于柜体内开关信号的逻辑处理，以及与现场各种操作信号和状态信号的协调。增强了系统的灵活性。
控制器结构上采用VME标准箱体结构，各控制单元板采用FPGA、CPLD等大规模集成电路和表面焊接技术，另外，控制器与功率单元之间采用光纤通讯技术，低压部分和高压部分完全可靠隔离，系统具有极高的安全性，同时具有很好的抗电磁干扰性能。
6 改造效果
6.1 改造后的工艺效果
4#炉引、送、二次风机高压变频改造后，将原风道中用开度大小来调整风道风量的档板开到了100%。这样大大减小了风道的阻力损耗。另外完全改变了风在管道中的振动频率，由于风机的驱动电机在变频状态下工作，工作频率在不断的变化中，使风道的固有共振频率很难与工作频率一致，从而避免了共振现象的产生，解决了风道在工频状态下振动大的问题。这样风道时常被振开裂的难题被自然解决了，也是锦西石化此次改造的意外收获。
6.2 改造后对电网的冲击效果
当电机通过工频直接启动时，它将会产生7～8倍的电机额定电流。这个电流值将大大增加电机绕组的电应力并产生热量，从而降低电机的寿命。而采用变频后，电机实现了软启动，可以在零速零电压启动（当然可以适当加转矩提升），直到达到工作电流为止。一旦频率和电压的关系建立，变频器就可以按照V/f或矢量控制方式带动负载进行工作，对电网几乎没有冲击。
6.3 改造后的维护强度和效果
采用变频调速后，驱动电动机基本工作在30Hz到40Hz的频率范围内，与工频50Hz相比，降低了风机的转速。另外启动时的缓慢升速过程也使整套风机机械设备的零部件、密封和轴承等的使用寿命大大延长。不用档板调风，调风档板的使用寿命大大延长，使检修维护工作量减少，更降低了检修工作强度和费用。
6.4 改造后的节能效果
锦西石化4#炉3台风机进行变频调速改造后，在收到上述诸多改造工艺效果的同时，更获得了重大的节能效果。表2列出了改造前后生产参数对照表，此表数据来源于改造前后的生产报表。
从表2中数据可知，220t锅炉在从140t到200t运行过程中，3台风机的节电效果随锅炉负荷的减小而上升。而锅炉每年中运行在140t到150t大约有8个月，运行在200t大约有2个月，运行在180t大约有1个月，检修时间大约有1个月。改造前4#炉每年3台风机用总电量约为1863.13387万kW·h，改造后每年3台风机总用电量约为941.15169万kW·h，故4#炉变频改造后比改造前每年可节约电能约921.98219kW·h，节电率约为49.5%。也就是说，锦西石化只用改造前50.5%的用电量就能完成改造前的生产任务。如果电销售价格0.45元/kW·h计，那么4#炉3台风机变频改造后每年可节约的9219821.9kW·h厂用电，相当于节支414.89198万元。在当年超额收回了投资成本，之后可每年为锦西石化节支414.9万元。
7 结束语
4#炉3台风机的高压变频节能改造，是笔者总厂2006年的一项重要改造项目。是企业领导经济管理意识的前瞻性体现，是企业由粗放型管理向资源节约型管理过渡的具体举措，是锦西石化在高压变频节能改造方面迈出的又一具有实质性意义的一步。其改造后的工艺效果和节能效果极大地鼓舞了公司全体职工的工作积极性，有效激发了职工对节能工作重要性的认识。其经济效果之显著，已经成为笔者企业增效的新亮点。同时说明笔者企业生产节能的潜力是巨大的，笔者在变频节能改造的道路上还有很长的路要走，还有很多的工作要做。
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