（3） 控制手段先进
通过该系统，工艺技术人员还能够实时监视现场各工位的实际速度、开停状态等，快速获取全部5条生产线的运行状况信息，为组织决策提供可靠的依据。另外，采用该系统后，现场调速功能被大幅度削弱，前纺每个工位的现场微调范围限制在±2%左右，仅作为适应性高速的辅助手段，这为生产车间实现现代化科学管理打下了坚实的基础。
5 技术特点
（1） 复合式同步变频整体方案，解决了"一拖多"同步性能不好、局部故障影响全线停车的矛盾，本系统的计量泵电机、转向辊电机的同步变频即采用了此方案。
（2） 直流母线+逆变器(DC Bus + INV)技术，系统驱动部分全部采用逆变器(除F1以外)。
（3） "傻瓜式工艺调节操作系统"，实现由纺丝工艺技术人员操作的实时生产线线速度修改及监测。
（4） 在新型专用计算机控制系统中有2个创新点：
u 专门开发的混合控制功能，使高精度同步控制、复杂逻辑控制和系统过程控制很好地结合起来。
u "现场总线"技术，实现实时、高精度的数字给定,系统控制器修改逆变器参数等功能。
6 使用效果
6.1 生产的平稳性显著提高
（1） 变频电气控制系统采用数字控制技术、直流母线技术、西门子高性能逆变器和系统控制器，速度控制精度达0.02%。
（2） 采用西门子高精度、高性能逆变器，对生产中的波动和冲击承受能力强。
（3） 新系统将前纺高、低速切换的过渡过程时间延长到80秒，保证了原液供胶压力的平稳，解决了原液供纺、增压泵变频器因供胶压力快速变化而导致的跳闸和纺位"掉头"问题。
（4） 速度控制的高稳定性和变频电气控制系统的高可靠性，保证了生产的平稳运行，废丝率随之大幅度下降。
6.2 产量和质量大幅度提高
生产的平稳直接促进了产量和质量的提高，据统计，在纺位和纺速等工艺参数相同的情况下，改造后的每线日产量平均提高了10%，四条线全部改造完成后，车间日产量曾创下198吨的记录；改造后，产品的一级品合格率由原来的83.03%提高到95.69%，各项质量指标的稳定性也有相当的改善。
6.3 节能降耗，生产成本大幅度下降
（1） 改造后的电气控制系统，节能效果明显，与原系统相比，节电达30% 以上。
（2） 引丝速度降低了一倍，为高速的1/4，废丝率降低一倍。
（3） 产品产量的提高和废丝率的下降，降低了产品成本。
6.4 操作简便，调速系统先进
（1） 新系统根据实际生产的需要，增加了F2、F15的现场速度显示，新增了F6~F15整组起停功能，使原来需要由两个人共同操作的工作，现在一个人就可以实现，提高了工作效率。
（2） 傻瓜式工艺调节操作系统，实现了由计算机在线变更各工位纺速，不停车更改参数，提高了工作效率和调速精度，同时避免了各工位在调速过程中因速度不匹配而造成的质量问题和缠辊现象。
（3） 新系统与DCS之间的数据信息交换完全通过通讯实现，解决了原系统采用开关量和模拟量传送信息的容量制约问题。新系统中增加了大量的信息，达到400多点，包括所有电机电流、逆变器电流和一、二烘各风机的工作状态等。
6.5 具备了开发新品种的条件
新系统的调速范围较原系统成倍加大，纺速最高可以达到300m/min，最低可以达到50m/min，而且在逆变器选型时，在容量上都留出了充分的余量，为今后进一步提高纺速，开发异型纤维和新品种创造了良好条件。
参考文献：1、佟纯厚 近代交流调速
2、科技出版社《变频调速应用百例》
3、西门子《SIMOVERT MASTER DRIVES》
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