电火花加工机床 安全防护技术要求

1 范围     本标准规定了电火花加工机床的安全防护技术要求。    本标准适用于电火花成形机、电火花线切割机、电火花磨床、电火花穿孔机及其他电火花加工机床(以下简称机床)。 2  引用标准     下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。    GB／T 261—1983  石油产品闪点测定法(闭口杯法)      GB 2894—1996    安全标志    GB 4824——1996  工业科学和医疗(lSM)射频设备  电磁骚扰特性的测量方法和限值    GB／T 5226．1—1996  工业机械电气设备  第一部分：通用技术条件    GB l2265．1—1997     机械安全  防止上肢触及危险区的安全距离     GB T 14896．1—1994   特种加工机床术语  基本术语    GB／T 14896．2—1994  特种加工机床术语  放电加工机床    GB／T 15706．1—1995  机械安全  基本概念与设计通则   第1部分：基本术语、方法学    GB／T 15706．2—1995  机械安全  基本概念与设计通则   第2部分：技术原则与规范    GB  16755—1997    机械安全  安全标准起草与表述规则    GB／T 16769—1997  金属切削机床  噪声声压级的测量    ZB J50 005—1988    金属切削机床  粉尘浓度的测定 3  定义     本标准除采用GB／T 14896．1—14896．2中的定义外，还采用下列定义。3．1  危险hazard    可能损伤或危害健康的起源。    注：“危险”一词一般与其他词联合使用限定其起源和预料其对身体损伤或危害健康的性质，如电击危险、挤压危险、剪切危险、中毒危险等(由机械产生的各种危险见第4章)。3．2  风险risk    在危险状态下，可能损伤或危害健康的概率和程度的综合。 3．3  危险区danger  zone    使人面临损伤或危害健康风险的机械内部和(或)周围的某一区域。    注：产生本定义中所设想的风险中的危险既可在机床预定使用期间经常存在(危险运动件的运动，焊接时的电弧等),也可能意外地出现(意外起动等)。      3．4  加工区machining area。    工具电极与工件放电加工所经过的区域。3．5  工作区working ares    可能出现工作过程的区域。这个区域包含机床运动部件运动所需的位置、装卸工件所需的位置以及安装、使用、调整、维护、清理和修理机床所需的位置。3．6  安全防护safeguarding    采用称为安全防护装置(防护装置、安全装置)的特定技术手段，防止人们遭到不能由设计适当避免或充分限制的各种危险的安全措施。3．7  操作者operator    对机床进行安装、使用、调整、维护、清理、修理或运输的人员。3．8  防护装置guard    通过物体障碍方式专门用于提供防护的装置。根据其结构，防护装置可以是壳、罩、屏、门、封闭式防护装置等。    注1：防护装置的作用可以是    ——单独作用，只有当它关闭时才是有效的；    ——与有或无防护锁的联锁装置联合作用，在这种情况下，防护装置无论在任何位置都能保证防护作用。    注2：“关闭”对固定式防护装置来说是“保持在应有位置”。3．9  安全装置safetv device        消除或减少风险的单一装置或与防护装置联用(而不是防护装置)的装置。3．10  防护结构protective construction    一种物体障碍，如限制人体或人体的一个部位运动的防护装置，是机床的构成部分。3．11  安全距离safe distance    防止人身触及机床危险部位的防护结构距危险部位的最小间隔。3．12  工作液 dielectric fluid    机床加工时在工具电极与工件之间起介电作用的液体介质。3．13  工作液槽work tank    盛放工作液以使工件和工具电极得以浸没在其中而进行加工的容器。3．14  磨轮电极grinding—wheel eIectrode    用于电火花磨床的做旋转运动的工具电极。 4  危险一览表     机床的危险因素见附录A(提示的附录)。 5  安全要求及措施 5．1  一般要求(检查见6．1．1)    5．1．1  在设计机床确定预定功能、预定用途、预期寿命时，应考虑安全防护措施。机床按规定条件制造、安装、调试、维护、修理、贮存、运输和使用时，不得对人身构成危险和造成伤害。5．1．2  应尽可能通过设计排除或减小风险，包括单独或组合使用以下措施：    ——选用适当的设计结构避免或减小风险；    ——减少操作者介入危险区的需要，以限制其面临危险。5．1．．3  通过设计不能避免或充分限制的危险，应采用安全防护装置对人员加以防护。5．1．4  对于因防护装置不足而残留的风险以及某些不便防护的危险，应通过有效方式告知操作者。如可在使用说明书中说明，必要时还应在危险部位设置警告标志或标牌。5．2  机械危险与防护(检查见6．1．1)5．2．1  机床易接触到的部分不应有会导致人员伤害的尖棱、尖角、锐边、凸出部分和开口等，以免引起刺伤和扎伤危险。5．2．2  在预定工作条件下，机床或其部件不应出现意外翻倒、跌落或移动。机床在采用开式导轨时，必须采取防颠覆措施。5．2．3  机床的往复运动部件应采取可靠的限位措施。各坐标轴必须设置可靠的机械限位装置，防止造成滑落和挤压危险。5．2．4  要防止在机床紧急停止或其动力和控制信号中断时造成冲击危险。有可能产生自然移动的部件(如高速走丝电火花线切割机的贮丝筒)，对其制动动作不应中断。垂直运动部件(如电火花成形机的主轴)不应下落，或返回至设计规定的安全位置。5．2．5  电极夹持装置应安全、可靠，确保不使电极坠落或在高速旋转时被甩出而造成抛射危险。自动交换电极的装置应可靠，不使电极脱落。5．2．6  高速走丝电火花线切割机的贮丝筒必须加防护罩，以防止在高速运转中造成的卷入危险。贮丝筒由电机驱动转动时，其上丝手柄如不能自动脱开，应与控制系统联锁，使得只有在手柄取下或不暴露于表面时，贮丝筒方可转动。贮丝筒运转时，不应出现电极丝的缠绕和抛射。5．2．7  电火花磨床的加工区应加防护罩，以避免磨轮电极旋转时造成切割危险，并防止工作液的飞溅。5．3  安全防护装置(检查见6。1．2)5．3．1  安全防护装置是针对所涉及的机械或其他危险而设置的。它应做到：    ——满足所需要的机械强度和刚性，性能可靠；    ——不增加任何附加(如造成夹伤、剪切等)危险；    ——能牢固可靠地固定。5．3. 2  在危险性较大的部位应考虑采用多种安全防护装置，以免共因失效。如电火花成形机的防火装置，坐标轴的限位装置等。5．3．3  防护装置的安全距离应符合GB l2265．1的规定。   5．3. 4   当打开联锁的防护装置时，机床应停止工作或不能起动，并应确保在防护装置关闭前不能起动机床。5．3．5  可拆卸的防护装置应装拆方便，其质量不得大于6kg。防护装置的开启推动力不得大于40N。5．4  控制系统和装置(检查见6．1．2)5．4．1  机床运动部件的控制及操纵系统(简称控制系统)应功能可靠，并确保所有功能不相互干扰。应能承受预期的工作负荷和外来影响，控制信息载体的中断和损坏，不应导致危险局面的出现。5．4. 2  设置控制器件时应考虑到误操作所带来的附加危险，容易出现误操作的控制器件应在设计上考虑容错。要防止由于无意或偶然触及控制器件所引起的意外起动。   5．4. 3  每个“起动”控制器件附近均应设置一个“停止”控制器件。机床的每个操作位置均应设置急停器件，急停器件应符合GB／T 5226. 1—1996中的10．7的规定。5．4. 4  数控机床应为每种控制功能设置工作状态选择开关，其每一个位置只允许对应于一种控制方法或工作状态(如自动控制或调整、检查)。也可用其他方式(如代码控制)进行工作状态选择。5．4．5  操纵手轮、手柄的操纵力在机床行程范围内应均匀，一般应不大于表1中的数值。 表1   操纵手轮、手柄操纵力

 主 机 质 量kg＊10³ ≤2 >2~5 >5~10 >10 经常用手轮、手柄N 40 60 80 120 不经常用手轮、手柄N 60 100 120 160注：1.    每班使用数大于25次的手轮、手柄为经常用手轮、手柄。2.    用于夹紧、锁紧、顶紧以及增加阴尼等特殊要求的手轮、手柄，其操纵力按设计要求。3.    极少使用的调整或维修用手轮、手柄，其操纵力按设计要求。4.    变型机床的手轮、手柄操纵力按基型要求。

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