印刷油墨的胶化问题在早期的油型（氧化干燥型及渗透干燥型）的油墨是经常会遇到的，而在溶剂型及水性油墨中偶尔也会碰到。随着科学的发展，新材料的运用，使加强了科学理论的研究和对油墨组份材料质量的控制。当油墨之组成结构发生了变化的今天，各种弊端也会随时出现，也会得到控制。但一般在故障出现后，操作工往往会束手无策。
胶化的成因有如下几种：(1)油墨体系的粘度太高：(2)固体组份太多；(3)油墨体系酸值太高；(4)颜料填料带有碱性；(5)油墨体系尤其是快干溶剂过多。
从上述5种原因可以发现：前两种属于物理性质，而对于一个有经验的油墨制造者或印刷操作者是极易避免和排除的；后3种原因属于化学范畴。在围绕后3种原因探索时发现：分散工艺的温度过高，溶剂的挥发、辅助添加剂的应用不当也可能会引起油墨胶化。
种种现象说明了酸、碱，还有所谓的两性溶剂和树脂及一个不会形成氢键的脂肪族类烃溶剂及中性颜料和两性颜料等都与胶化有关早已显而易见。也就是说：颜料的酸碱特性与连结料的酸碱特性不相适应时，可以采用多种树脂与颜料、填料的酸碱性相适合而平衡或选择适当的溶剂而得到弥补或改善，这是常规补救措施。
在属化学反应范畴进行探索时就会发现：在其化学计量浓度大到某一程度时，各种宏观物质就会发生突然的变化。从微观角度考察，这时油墨体系的活性分子开始发生缔合形成胶粒大小不等的聚集体。这种聚集体就称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。胶团的一个重要特征就是其增溶作用的结果，使原本不溶或微溶的物质溶解度大大增加——俗称发胀。从而加速了化学反应的作用。其反应的机理极有可能与连结料尤其是颜料分散过程有密切的关系。
除了上述所提到的原因外，油墨体系中的催干剂也能直接影响油墨在储存，过程中的粘度增大及颜料、增料的沉底。例如高粘度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌在催干剂存在下一同研磨在储存过程中会使油墨胶化和发胀。这是由于热加工过程中，游离脂肪酸类和碱性颜料起反应所致。因此，高粘度的油墨原料制造油墨时在研磨过程中，不应加铅、钴、锰催干剂。但在加入1%苯甲酸后可降低发胀倾向。催干剂的另一种弊端是：能加速油墨在储存过程中颜料的沉降。因而在颜料研磨前加入催干剂，便会导致油墨的储存性差，易发胀、胶化及沉底结块。
多年来，根据油墨体系的胶化、变稠、成块的现象并找出盐基颜料与酸值较高或含游离脂肪酸的连结料反应成胶体。由于连结料本身凝聚胶化，油墨体系吸入水分，含颜料比值过高，使用的连结料与颜料不恰当，连结料与油脂的助剂混溶性不良，高聚物连结料因酸溶结构被颜料吸收也会加速胶化。
一般补救措施不外乎有如下几种方法：①太稠或因连结料聚合度过高形成的胶化时，加入脂肪烃、酯、酮等稀释；②反应成皂的胶化类油墨加入松香溶于亚麻油中利用其高酸值物质来解除；③在印刷油墨中加入萘酸金属盐是过去的通常方法；④水墨则需添加无机盐便可得到控制。
针对以上故障，仔细分析油墨配方结构、筛选出市售的防胀、破胶剂的新材料加以论证后认为；改进型磷酸酯钦酸酯偶联剂，除具有对颜料的优良分散性能外，还有能使已发胀、胶化的印刷油墨“起死复生”的特殊功效。例如：在印刷过程中只需在已发胀的油墨里添加3%～5%防胀、破胶剂能使上述故障得以抑制，恢复油墨原状结构，粘度回归。根据此特征，只需直接添加颜料，填料的1.5%～2.5%防胀破胶剂便可避免印刷的发胀和胶化，也可采用甲苯与该产品先稀释后添加油墨组份一起研磨分散，既能大大提高颜料的分散性，又能防止包装印刷油墨在生产、储存、印刷过程中因发胀、胶化、沉淀而导致的条痕或色彩浅淡的故障。同时还能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附着牢皮，从而有效地提高印刷油墨在正常印刷时的流动性。
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