在整个PLC控制系统中最容易发生故障地点在现场，现场中最容易出故障包括以下几个方面：
(1)动作频繁的元器件发生故障
比如控制系统中的中间继电器、接触器等。这些元器件因为生产需要经常处于动作状态，由于其本身质量以及外界的影响，会造成这些元器件损坏，从而影响到生产现场的控制和一些机械设备不正常。主要原因除产品本身外．就是现场环境比较恶劣，接触器触点易打火或氧化，然后发热变形直至不能使用。所以减少此类故障应尽量选用高性能继电器，同时我们也应该注意对这些元器件的检查和维护，改善元器件使用环境，减少更换的频率，以减少其对系统运行的影响。
(2)现场动作的执行元器件发生故障
比如一些闸阀或电磁阀、液压缸等，因为这类设备是生产动作的关键执行元件，相对的位移一般较大，或者要经过电气转换等几个步骤才能完成阀门或闸板的位置转换，或者利用电动执行机构推拉阀门或闸板的位置转换，机械、电气、液压等各环节稍有不到位就会产生误差或故障。长期使用缺乏维护，机械、电气失灵是故障产生的主要原因，因此在系统运行时要加强对此类设备的巡检，发现问题及时处理。对于此类设备我们要注重检查巡视，经常检查阀门是否变形，执行机构是否灵活可用，控制器是否有效等，这样能够很好地保证整个控制系统的有效性。
（3)操作元件或极限位置元件发生故障
一些操作按钮、极限位置开关等，可能会因为长期磨损，也可能是长期不用而锈蚀老化等原因，从而导致触点接触不良或机构动作不灵敏。对于这类设备故障的处理主要体现在定期维护，使设备时刻处于完好状态。对于限位开关尤其是重型设备上的限位开关除了定期检修外，还要在设计的过程中加入多重的保护措施。
(4)外围元器件发生故障
控制系统中的接线盒、接线端子、螺栓螺母等处。这类故障产生的原因除了设备本身的制作工艺原因外，还和安装工艺有关。如有人认为电线和螺钉连接是压得越紧越好，但在二次维修时很容易导致拆卸困难，大力拆卸时容易造成连接件及其附近部件的损害。长期的打火、锈蚀等也是造成故障的原因。这类故障一般是很难发现和维修的。所以在设备的安装和维修中，一定要按照安装要求的安装工艺进行，不留设备隐患。
(5)传感器或仪表发生故障
这类故障在控制系统中一般反映为信号的不正常，大多数情况下是因为仪表接线或位置传感器等没有检测到信号造成的，也可能是因为干扰严重造成的。
对于这类故障，在设备安装时就要保证信号线的屏蔽层应单端可靠接地．并尽量与动力电缆分开敷设，特别是高干扰的变频器输出电缆，而且要在PIC内部进行软件滤波。这类故障的发现及处理也和日常的巡检有关，特别是对于处于移动状态的元件，更要仔细检查，发现问题应及时处理。
(6)干扰引起的故障
主要是电源、地线和信号线的噪声（干扰）．这类故障虽然很少出现，但是一旦出现，却很难发现和排除，对于生产的影响比较大。这类故障的特点就是不确定性，有时甚至引起莫名其妙的故障。这类故障的解决或改善，主要在于工程设计时的经验和日常维护中的观察分析。
PLC控制系统不管大小，系统本身是一个完整的系统，所以在分析故障或处理故障时也要注意系统性，单独的对某一部分的优化有时并不能提高系统的整体性能。如过分追求元器件的精度而不考虑实际的需要以及和相关设备精度的匹配，将徒然增加系统成本。在日常维护中也有过把系统越改越复杂的现象．如采用复杂的控制方式和设备来实现本可以用简单装置来实现的控制，违背了经济、简单、实用的原则，并可能会增加故障率，这也是要注意的地方。
同时，要想减小控制系统的故障率，很重要的一点是要重视生产工艺和安全操作规程，对于控制系统的每一个子系统都要认真对待，对其工艺动作要了如指掌，这样能够大大加快解决故障的速度。不仅如此，我们还要严格执行一些相关的规定，比如加强巡视检查、保持集中控制室的环境等等，这样也能大大较少故障的发生。
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